Попов не только создал конструкцию прибора, но собственноручно сделал первые образцы. О таких, как Попов, говорят, что это люди со светлой головой и золотыми руками. До поступления на подшипниковый завод Попов никогда подобных приборов не видел, его специальностью были сельскохозяйственные машины (в 1931 году Попов окончил сельскохозяйственный институт). На подшипниковом заводе Попов работает с 1934 года; он был сначала контрольным мастером, затем механиком отдела технического контроля. Ему приходилось подолгу возиться с приборами Черутти, и он пришел к твердому убеждению, что положенный в основу их конструкции принцип неверный, что он не может обеспечить правильной рассортировки шариков.

Каким образом родилась идея Попова? Очевидно, в основу ее легли размышления о параллельных и непараллельных линиях. Доказать, что предложенный им прибор гораздо лучше, можно было только одним способом - сделать такой прибор. А чтобы его сделать, надо было стать лекальщиком самого высокого класса. И Попов им стал.

В соревновании с Черутти Попов вышел безусловным победителем: пропускная способность его прибора оказалась в два раза выше прибора Черутти.

Но это было только началом. Попов сконструировал приборы для сортировки различных деталей - роликов, игл.

У Попова появилось много последователей, создавших свои оригинальные приборы как для сортировки уже готовых шариков, роликов, игл, так и для контроля деталей в процессе их изготовления. А тем временем стали поступать приборы со специализированных заводов, прежде всего с завода «Калибр».

Мы уже знаем, что шарики одного и того же наименования, предназначенные для одних и тех же подшипников, как правило, бывают различного размера. Это различие может быть уничтожено при умелом комплектовании шариков с кольцами. От этого зависит качество, класс подшипников.

«Подборка колец с шариками основана исключительно на чувствительности рук сборщика», - так было записано в технологии, составлявшей одну из тайн подшипникового производства.

Но достаточно ли надежен такой «инструмент», как руки? Одинакова ли чувствительность рук даже двух рядом сидящих сборщиков? Ручной способ сортировки колец, конечно, крайне несовершенен и ненадежен. Конструкторы создали автоматы, способные сортировать кольца не на глаз и не на ощупь, а с помощью современных технических средств.

В бункере медленно ходит ползун. Он выталкивает кольца к измерительному устройству. На панели машины электронные лампы, они рассортировывают кольца по диаметру беговой дорожки. Так выглядит новый автомат для сортировки колец. Он сортирует кольца по группам с разницей в два микрона. Автомат этот создан на Куйбышевском подшипниковом заводе.

Более ста пятидесяти автоматов пятнадцати различных конструкций применяются на контрольно-сортировочных операциях в цехах завода. Каждый шарик и почти каждая игла и конический ролик (девяносто девять из ста) проходят на автоматах контроль по диаметру. Девяносто шесть процентов игл автоматически сортируются по длине.

В любой машине имеются детали, играющие первостепенную роль, и есть детали второстепенные, то есть такие, которые не требуют особо точной обработки. В подшипнике нет второстепенных деталей.. Поэтому здесь введен почти стопроцентный контроль всех колец, всех шариков, роликов, игл. А ведь только на одном Московском подшипниковом заводе в год делается много десятков миллионов подшипников, а число деталей к этим подшипникам измеряется цифрой с девятью нулями - то есть миллиардами. И каждая деталь проверяется по многу раз.

Что, если бы их приходилось измерять вручную?!

Контроль контролем, но главная задача состоит в том, чтобы предупреждать брак при производстве деталей, добиться, чтобы размер преобладающей массы колец, шариков, роликов был наиболее близок к номинальному. Для этого автоматическим станкам придаются контрольные приборы. Такие приборы на ходу могут исправить неточности наладки и предупредить выпуск неполноценной продукции.

Окончательная доводка беговых дорожек колец осуществляется вручную. Эта работа требует большой физической силы и к тому же очень грязная. Два новатора Куйбышевского подшипникового завода - инженер Горбов и слесарь Новиков занялись автоматизацией этой операции. Они задумали создать специальные станки-автоматы. Пять лет продолжались их поиски, которые увенчались успехом. Двое рабочих обслуживают одновременно шестнадцать станков-автоматов. Удалось высвободить рабочих. Производительность повысилась.

Промывка подшипников, сушка, смазка, упаковка - все это очень трудоемкие работы. Их облегчила передовая техника.

Промывка подшипников как будто бы одна из самых простых операций. Однако дело это не такое уж простое и над ним долго бились. Окончательная полировка колец осуществляется с помощью пасты, содержащей парафин. Как бы тщательно кольца ни промывались в различных растворителях, на поверхности беговой дорожки остается налет парафина толщиной в один-два микрона, каждое кольцо приходится протирать салфетками или специальной бумагой, и все же нельзя поручиться, что кольцо совсем чистое. Но то, чего нельзя было добиться при помощи растворителей, легко достигается, если пропустить кольца через установку, основанную на использовании ультразвука, то есть не слышимых человеческим ухом звуковых колебаний.

В технике ультразвук начали применять относительно недавно. Чтобы вызвать его, существуют специальные приборы, позволяющие создать так называемые магнитострикционные эффекты.

Простейший магнитострикционный излучатель - это металлический стержень, на который намотана проволока. Если через обмотку такой катушки пропускать высокочастотный переменный ток, то в ней возникает переменное магнитное поле. При этом стержень будет периодически сжиматься и растягиваться с частотой тока, подводимого к катушке, а концы стержня будут излучать ультразвуковые колебания.

Инженер Куйбышевского подшипникового завода Вера Владимировна Калитова использовала магнитострикционный излучатель для промывки подшипниковых колец.

Так в подшипниковое производство проникла еще одна область науки.

На всех этапах изготовления подшипника труд человека должен быть освобожден от таких операций, какие могут выполняться механизмами. Задержавшись на каком-нибудь «неблагополучном» с этой точки зрения участке, творческая мысль смелых людей находит все новые и новые решения. Вот еще один трудоемкий участок - упаковка готовых подшипников. Изобретатель инженер-конструктор Григорий Григорьевич Домокуров (вы помните его - он участник создания линии Волкова) сконструировал упаковочный автомат. Домокуров работает теперь в Куйбышеве, а в Москве слесарь Викторов сделал свой оригинальный аппарат для упаковки роликовых подшипников.

...От линии Волкова до автоматической линии Морозова, Князькова, Сигодзинского, до электронных сортировочных автоматов, до ультразвуковых моечных установок - вот какой путь прошла механизация на советских подшипниковых заводах.

И чем значительнее были успехи на отдельных участках, тем неотложнее становилась генеральная задача - перестроить все производство на новых научных основах, перейти к сплошной автоматизации и автоматическому регулированию процессов труда.

У слова «автоматизация» - греческий корень automates, что означает самодвижущийся; суффикс - «изация» выражает процесс внедрения, распространения. Стало быть, автоматизация - это внедрение самодействующих механизмов.