Опытный манипулятор был устроен так. В передней части его помещен индуктор (электромагнит). К его трубчатым виткам подведен электрический ток высокой частоты. Нагрев прутка происходит внутри витков индуктора. Нагреваясь, пруток постепенно продвигается вперед. В момент, когда пруток доходит до штампа машины, температура его достигает 950-1100 градусов.

Когда пруток становится таким коротким, что штамп его уже не может захватить, манипулятор подает следующий пруток, который автоматически сваривается с остатком предыдущего. Для этого в манипуляторе имеется отдельный индуктор. Таким образом машина должна работать безостановочно и от ковки не должно оставаться никаких отходов.

Главное же, конструкторы стремились облегчить труд штамповщиков, чтобы им не приходилось тащить, перекладывать, поднимать и опускать прутки металла. Когда нагрев производится на глаз, по цвету, в штамп часто попадает недостаточно нагретый металл, что вызывает преждевременный выход штампов из строя. Автоманипулятор должен избавить от этих нежелательных явлений.

Решить эту трудную задачу еще не удалось. Конструкции манипуляторов оказались несовершенными. Это задача, которая стоит перед работниками подшипниковых заводов.

«Люди в белом». Так назывался французский фильм, который демонстрировали на наших экранах. Это была картина о врачах. На подшипниковом заводе много людей, одетых в белое, но они ничего общего с медициной не имеют. Это контролеры, сборщики особо точных подшипников.

Из коробочки вынимают крохотный подшипник. Он так мал, что сразу и не догадаешься, что это такое. Но возьмите лупу, и вы увидите, что это самый настоящий подшипник и в нем все свойственные подшипнику детали: кольца, шарики, сепаратор. Шарики настолько малы, что их едва рассмотришь простым глазом. Но и эти шарики, так же как и огромные шары в гигантских подшипниках, должны иметь идеальную геометрическую форму и быть износоустойчивыми.

Отшлифованные и отполированные шарики, ролики и кольца перед сборкой проходят последний контроль. До настоящего времени контроль шариков в основном остается визуальным, то есть глазным. На небольшой лоточек насыпаны шарики. Глаз должен выловить дефектные. По сто тысяч шариков в смену должны просматривать работницы, занятые визуальным контролем. Но даже при самом остром зрении и максимальном напряжении за один просмотр не выловишь все дефектные шарики. Поэтому каждая партия шариков проходила два - три, а иногда и четыре контроля. Шарики, предназначенные для особо ответственных подшипников, просматриваются еще в микроскоп, дающий увеличение в тридцать раз, но и это также отнюдь не самый лучший способ контроля.

Очевидно, многие из читателей этой книги слышали об «электрическом глазе». Напомним коротко историю его рождения. Фотоэлектрический эффект был впервые замечен известным немецким физиком Генрихом Рудольфом Герцем. Это произошло в конце XIX века. Герц на опыте доказал существование электромагнитных волн, он показал их способность отражаться и преломляться подобно световым волнам. На основе этого учения появились так называемые фотоэлементы, появился «электрический глаз».

Если вы занимаетесь фотографией, то вам, наверно, знаком электрический экспонометр, или «фотоглаз», при помощи которого легко найти необходимую выдержку для съемок при том или ином освещении и добиться того, чтобы снимки не были ни «передержаны», ни «недодержаны».

Так почему не применить «фотоглаз» для осмотра шариков и не освободить людей от этой утомительной работы?! К тому же он чувствительнее человеческого глаза и производительность была бы во много раз выше. Однако «фотоглаз» довольно долго не получал доступа в цехи подшипникового завода. Создание прибора с «фотоглазом» представляет известные конструктивные трудности, и они еще окончательно не устранены.

И теперь за столами, на которых просматривают шарики, становится все меньше людей. Значительная часть работы передана новым приборам.

Осмотрим их. В бункер засыпают партию шариков. На дне бункера сделаны отверстия, в которые один за другим попадают шарики. Шарик проворачивается таким образом, чтобы «фотоглаз» мог осмотреть всю его поверхность. Если на шарике окажется хоть малейшая царапина, ожог или какой-нибудь другой дефект, фотоэлемент срабатывает и шарик сбрасывается в ящик брака.

Автомат этот - плод творческого труда работников завода, научных работников Московского станкоинструментального института и Московского высшего технического училища.

Рядом - другой прибор того же назначения, тоже с фотоглазом. Он сконструирован работниками Института сельскохозяйственного машиностроения. Опыт покажет, какой из них более совершенный, но ясно одно, что визуальный контроль, там где он еще существует, уйдет в область преданий.

Шарики, ролики, иглы надо еще рассортировать по размерам.

Разве не все шарики одинаковы? Оказывается, что даже при самой совершенной технологии добиться того, чтобы все шарики были абсолютно одинаковыми, невозможно. Да и слишком дорогим оказалось бы производство абсолютно одинаковых шариков, роликов или колец. Поэтому технологический процесс допускает отклонения от номинального размера.

Разумеется, простым глазом не отличишь, какой шарик больше, какой меньше. Возьмем, например, один очень распространенный размер шарика. Номинально его диаметр должен быть равен 14,288 миллиметра. По техническим условиям отклонения от этого размера допускаются: вниз - на 30 микрон и вверх - на 20 микрон. Стало быть, одинаково годными считаются шарики диаметром от 14,258 до 14,308 миллиметра. Разница между самым маленьким и самым большим шариком 50 микронов, пять сотых миллиметра!

Представим себе, что в одном подшипнике окажутся шарики разных размеров, да еще и кольца будут с отклонениями от номинального размера. Такой подшипник ни на что не годен. То, чего не заметил глаз, быстро почувствует машина. Подшипник будет «бить», он скоро выйдет из строя.

Чтобы этого не случилось, шарики, ролики, иглы сортируются по группам. Диаметры шариков одной группы не могут разниться больше чем на два микрона, а в некоторых случаях устанавливается градация в один микрон. Стало быть, все шарики надо рассортировать на двадцать пять или на пятьдесят групп.

Каким образом это сделать?

Человеческий глаз бессилен. В свое время на завод привезли приборы для сортировки шариков. То были приборы Черутти, они и поныне стоят в цехе, но ими давно не пользуются. Чуть ли не в первые же годы существования завода выяснилось, что приборы Черутти, во-первых, малопроизводительны и, во-вторых, не очень надежны. Понятно, что второе обстоятельство имеет даже более важное значение, чем первое. Пришлось заводским людям взяться за создание приборов своей конструкции.

Инженер Михаил Петрович Попов создал прибор для сортировки шариков, который оказался в два раза более производительным, чем «Черутти», и более надежным.

Прибор Попова предельно прост. Шарик пропускается между двумя линейками. На дорожке, по которой катится шарик, - отверстия. В начале пути они соответствуют наименьшему диаметру шарика, а в конце - наибольшему. Под дорожкой ящички для шариков разного размера. Чем больше диаметр шариков, тем дальше они продвигаются. Задача состоит лишь в том, чтобы сделать очень точные линейки (рейки) и также точно их установить.