Так поочередно происходит выдача колец.

Кольца катятся по воздушному мосту, проложенному над станками. Над каждой парой станков устроены люки. Когда соответствующее кольцо подойдет к люку, оно в него провалится, попадет в извивающийся петлей желоб, который и подведет его к загрузочному магазину бункера станка. А тут начинает действовать автооператор.

Автооператор берет кольцо, устанавливает его в зажимной патрон, после чего начинается обработка. С первого станка кольцо, также автоматически, по желобам передается на второй станок, оттуда транспортируется на контроль, а затем на термическую обработку.

Еще в то время, когда эта линия налаживалась, инженер Н. М. Князьков приступил к конструированию линии иного типа. Она тоже объединила сорок токарных многошпиндельных полуавтоматов, изготовленных на Киевском станкозаводе. Станки эти расставлены в два ряда, они также оснащены автооператорами и соединены с транспортерами.

На линии Князькова обрабатываются кольца роликовых и шариковых подшипников одиннадцати типов и размеров. Транспортировка производится на ленточном транспортере. Детали подаются к станкам не непрерывно, а партиями, в каждой двадцать пять - тридцать колец одного типа. Когда запас колец иссякает, станок начинает посылать на центральный распределительный пункт сигналы - вызовы.

Если морозовскую линию можно назвать «механической», то линия Князькова в значительной мере «электрическая»: для «вызова» колец на станки Князьков применил электронику. Если станок поломается или кольца попадут не по назначению, особые электрические устройства остановят всю работу.

В создании этой линии активное участие приняли наладчик Уваров, слесарь Борис Смирнов. Ценными идеями обогатил конструктора станочник Александр Солодовников. В этом, впрочем, нет ничего удивительного. Солодовников был хорошо подготовлен к встрече с новой техникой. Незадолго до войны он окончил десятилетку, в армии служил в танковых и в военно-воздушных частях. Естественно, что Солодовников мог оценить достоинства и недостатки новых киевских станков и внести полезные предложения, как эти станки автоматизировать.

Автоматизацией шлифовальных работ занялся другой заводской конструктор, А.А. Сигодзинский. Четыре линии установлены в цехе роликовых подшипников. В каждой от двадцати до двадцати шести станков. На них осуществляются две операции: предварительное и окончательное шлифование беговой дорожки колец роликовых подшипников.

Сигодзинский создал новый загрузочный механизм, снабдил его такими устройствами, при которых на каждый станок поступает только по одному кольцу. На приемнике установлен контрольный прибор, ощупывающий заготовку и предотвращающий попадание в станок неправильно ориентированных колец.

Станки этой линии оснащены загрузочными и разгрузочными лотками, которые соединены с транспортером и подъемником.

Очень прост по конструкции транспортер - распределитель линии. Это лоток с двумя стенками, сходящимися под углом в 45 градусов к вертикали. Общая длина транспортера 65 метров.

...Семейство станков подшипникового завода разноплеменное. Одни станки работают на пневматике, другие - на гидравлике. На одни можно удобно и легко надеть новые автоматические приспособления, на других это сделать очень трудно.

Для разных станков требуются разные приспособления, разные автооператоры.

За конструкторскую работу взялись десятки людей - среди них и опытные инженеры и рабочие-практики. Удачным оказался автооператор инженера Квартина, превративший полуавтомат «ТОП-200» («ТОП» означает: токарный полуавтомат) в «ТОА-200» (токарный автомат). Этот оператор надевает кольца на патрон. Снимают же кольца специальные выбрасыватели. Устанавливаются и снимаются кольца на ходу.

До автоматизации рабочие тоже снимали и устанавливали кольца на ходу, но это требовало большой ловкости, рабочие часто ранили себе руки. С применением автооператора Квартина работа стала совершенно безопасной, и каждый рабочий стал обслуживать уже не по два станка, как раньше, а по четыре.

На основе нового автооператора Л. М. Квартана завод изготовил несколько десятков токарно-отделочных станков.

Автооператоры Квартана знают не только на Московском, но и на других подшипниковых заводах страны.

Не только специализированные станки объединяются в автоматические системы, но и универсальные. Два заводских работника, Лушечкин и Уваров, создали для универсальных станков автоматический суппорт и автооператор.

Суппорт - это механизм станка, несущий режущий инструмент. В универсальных станках он подводится к изделию вручную, рабочие теряют много времени, чтобы отвести суппорт в исходное положение.

Автоматический суппорт Лушечкина и Уварова ликвидирует эти потери. Выработка рабочих возросла в пять - шесть раз.

...Если бы сегодня на подшипниковом заводе оказались его проектировщики, они бы его не узнали.

В пятую пятилетку в строй вошли первые автоматические линии, сотни рабочих освободились от утомительного однообразного труда.

В шестой пятилетке продолжаются работы по автоматизации всех процессов производства на заводе. Кроме автоматических линий для обработки деталей, в строй вводится много сборочных конвейеров с автоматами и другими механизмами, призванными освободить рабочих от однообразного труда.

И на первоначальных этапах производства подшипников автоматы вытесняют физический труд людей. Например, в кузнице проводились испытания первых автоматических штамповщиков.

Слово кузница обычно ассоциируется с работой у источающего жар горна. Одетый в кожаный фартук кузнец (он обязательно должен быть атлетического сложения) тяжелым молотом бьет по нагретому металлу. Снопы искр. Игра мускулов кузнеца лучше всяких слов говорит о том, что профессия его требует большой физической силы.

Кузница подшипникового завода и раньше мало походила на только что обрисованную нами обычную кузницу. И все же и в этой кузнице было дымно и чадно от нефтяных печей. Перенос прутков из нагревательных печей к ковочным машинам требовал тяжелого человеческого труда. Обстановка в кузнице значительно улучшилась, когда нефтяные печи заменили газовыми. Затем появились раскаточные машины, а вслед за ними установки для нагрева токами высокой частоты.

ТВЧ - это индукционные вихревые токи. Всего лишь двадцать лет прошло с тех пор, как этот метод начали применять для термической (тепловой) обработки металла. Основоположником этого дела является член-корреспондент Академии наук СССР Валентин Петрович Вологдин.

Позднее индукционный метод стали применять для нагрева кузнечных заготовок; возникли кузницы, которые можно было бы назвать индукционными.

Кузница Первого подшипникового завода со временем тоже станет индукционной. Это не только приведет к коренному изменению внешнего облика кузницы и рабочего персонала ее (кузнец или штамповщик в белоснежном халате), но позволит избавиться от такого нежелательного явления, как обезуглероживание поверхности металла, уменьшить припуски на последующую обработку, увеличить срок службы штампов. В цехе станет свободнее, так как для размещения установок ТВЧ требуется значительно меньше площади, чем для обыкновенных печей. Вот что несет с собой ТВЧ.

Посмотрим, как работает автоматический штамповщик, или, как его называют, манипулятор.

Назначение манипулятора такое же, как автооператора на токарных полуавтоматах. Все операции, которые во время ковки колец производят бригадиры-штамповщики - подача прутка вперед, вправо, вверх, в следующий ручей, опять вправо и, наконец, после отковки кольца вниз, в исходное положение, - выполняет автомат-манипулятор. Чтобы привести его в действие, надо всего лишь нажать кнопку.