Печь, в которой здесь варят стекло, пожалуй, не меньше двухэтажного дома. Заглянуть в нее можно, только надев темные защитные очки. Иначе ослепнешь — такое яркое пламя бушует над целым озером расплавленного стекла. Температура в печи контролируется специальными приборами. Контрольные приборы следят и за процессом образования стеклянной массы. Взглянув на эти приборы, мастер, управляющий машиной, знает, какое получилось стекло — «долгое» или «короткое».

Долгим называют медленно остывающее стекло, а коротким— остывающее очень быстро. Если получилось стекло короткое, то вытягивать его надо быстрее, а долгое— наоборот, медленнее. В зависимости от этого мастер регулирует скорость вращения валиков.

Способ такой выработки оконного стекла именуется вертикальным вытягиванием. Но со временем гусевские мастера освоили и другой способ — горизонтальный прокат. При горизонтальном прокате расплавленная стеклянная масса уже не вытягивается вверх, а широким огненным потоком течет из печи по наклонному руслу на специальную дорожку и, пока еще не застыла, проходит через прокатные станы.

Однако листовое стекло, выработанное как способом вертикального вытягивания, так и способом проката, не получается абсолютно гладким. Вставлять его в окна, конечно, можно, но для изготовления витрин и зеркал оно не годится. Его еще надо полировать. Цех, где установлен конвейер автоматической полировки стекла, тянется почти на четверть километра. Изумление охватывает человека, когда он впервые заходит сюда и видит, как механические руки бережно подхватывают и поворачивают огромные стекла, шлифуя их до зеркального блеска. Рабочих в этом цехе почти нет. Большим конвейером управляет один машинист.

По первоначальному проекту стеклозавод имени Дзержинского должен был давать ежегодно 500 тысяч квадратных метров оконного стекла. Но этого оказалось мало. Теперь производство расширилось вдвое. И кроме оконного стали выпускать также сверхпрочное техническое стекло для нужд автомобильной промышленности.

Вслед за стеклозаводом имени Дзержинского в Гусь-Хрустальном был построен завод для производства стеклянного волокна. Из волокна делают пряжу и ткань, которая обладает очень важными свойствами: не пропускает электрический ток, не горит, не гниет, не преет и не поддается окислению. Она используется в химической промышленности, в машиностроении и даже для космических кораблей.

Исходным материалом, из которого получают стеклянное волокно, является битое стекло, переплавленное в шарики величиною с лесной орех. Шарики засыпают в небольшие электроплавильные печи с повышенной температурой. На дне печи имеется платиновая лодочка с целым рядом очень узких отверстий. Когда шарики расплавятся, жидкое стекло начинает вытекать через отверстия в лодочке столь тонкими струйками, что их невозможно разглядеть простым глазом. Почти невидимые струйки скручиваются в нить, которая в пятьдесят раз тоньше человеческого волоса. Из одного стеклянного шарика вытягивается нитка длиной в 160 километров. Десятки таких ниточек снова скручиваются в одну, и получается пряжа, из которой уже на обыкновенных ткацких станках ткут стеклянное полотно. Стеклянное волокно и само по себе является ценным материалом. Его используют в качестве изоляционной прокладки в холодильниках и вагонах-рефрижераторах. Современная техника находит ему множество применений.

В конце сороковых годов в Гусь-Хрустальном открылся еще и филиал Государственного научно-исследовательского института стекла, располагающий своей производственной базой, то есть своей гутой, шлифовней и различными лабораториями. Здесь занято более тысячи сотрудников, преимущественно с высшим и средним образованием.

Однако фамильной гордостью города по-прежнему остается хрустальный завод, где также произошли огромные перемены.

От старой гуты и следа не осталось. Стекловаренные печи помещаются в новом просторном здании. И тут уже ни торф, ни дрова не нужны для этих печей. Они работают на газовом топливе. В прошлое кануло «петушиное слово» кудесников-стекловаров. Составление шихты и плавка стекла ведутся теперь на основе строго проверенной рецептуры. И не на глаз, а под контролем точных приборов. Построены специальные печи, в которых варится цветное стекло двенадцати расцветок, при этом каждая расцветка способна дать еще несколько разных тонов. Для окраски стеклянной массы здесь применяются кобальт, селен, уран и другие редкоземельные элементы. Многие процессы формовки и обработки изделий механизированы. Но эти перемены происходили не вдруг и не безболезненно, поэтому история реконструкции Гусевского хрустального завода требует более подробного изложения.

В начале тридцатых годов, когда с конвейеров только что пущенного завода имени Дзержинского непрерывным потоком пошло оконное стекло, ясное преимущество машинного способа выработки побудило и хрустальщиков задуматься о механизации своего производства. Оказалось возможным некоторые изделия не выдувать, как это делалось обычно, а штамповать в специальных формах, отлитых из мелкозернистого чугуна. Так стали делать, например, ходовые граненые стаканы. Процесс штамповки очень прост. В форму, отлитую в виде пустого стакана, бросают необходимую порцию расплавленного стекла и прижимают закрепленным на пружине пуансоном, определяющим внутренние стенки изделия. Под давлением жидкое стекло заполняет зазор между формой и пуансоном и сразу же застывает. Требуется одно движение, и стакан готов. Если при помощи трубки стеклодув мог сделать за смену сотню стаканов, то прессовщик за то же время сделает в двадцать раз больше, то есть две тысячи. К тому же тут не требуется большого искусства. Нажимать ручку пресса может и ученик.

Таким же способом можно штамповать рюмки, розетки, вазочки, пепельницы, чернильные приборы и многие другие изделия. Стали делать даже такие формы, которые позволяли прессовать фасонные изделия, то есть украшенные узором под алмазную грань, а самый процесс штамповки автоматизировали.

Это открыло возможность резкого повышения производства стеклянной посуды и снижения стоимости изделий. Массовый выпуск дешевой продукции стал определяющим в производственном плане завода. Были созданы сквозные поточные линии, от цеха выработки, как стали называть гуту, до цеха отделки, то есть до алмазной шлифовки, при этом отделка сводилась главным образом к зачистке неровностей и заусенцев на изделиях, вышедших из-под пресса.

Эти новшества вызывали тревогу у мастеров-стеклодувов и старых алмазчиков. Искусство погибает! — говорили они.

Особенно тяжело переживали это потомственные алмазчики Зубановы, Травкины, Лямины, Куприяновы, из поколения в поколение совершенствовавшие высокое искусство алмазной шлифовки. На хрустальном заводе с давних пор повелось, что, скажем, Зубановы старались отделывать хрусталь лучше, чем Куприяновы, Травкины — лучше, чем Лямины. Десятилетиями шло негласное соревнование фамильных приемов и способов мастерства. И хотя это соперничество было негласным, знали о нем все жители поселка и с интересом следили за тем, кто сделает лучше.

Погоня за увеличением дешевой продукции вызвала снижение производства высокосортного хрусталя. Героями дня становились не те, кто сделал лучше, а те, кто давал больше.

Дмитрий Петрович Зубанов говорил по этому поводу:

— Время алмазчиков кончилось. Скоро заменят и нас какими-нибудь автоматами…

Он переживал это особенно тяжело, потому что одним из самых горячих сторонников механизации на заводе был его родной брат механик Александр Петрович Зубанов. Между братьями часто вспыхивали жаркие споры. Александр Петрович доказывал, что механизация вовсе не исключает искусства, а ведет к облегчению тяжелого ручною труда.

— Смотри, как переоборудовали гуту. Прежде туда войти было страшно: жара невыносимая, духота, мастера возле печей, как муравьи, суетились, хлопчики без памяти падали. А теперь вентиляционные аппараты поставлены, механическую приемку изделий ввели, в закальные камеры стекло подается автоматически. Появились человеческие условия труда.