Вопрос о трещинах, как и в отношении снижения норм живучести автомата по поломкам деталей, частично получил разрешение в модернизированном АК, где в отдельных местах некоторых деталей стали допускаться микротрещины в конце живучести системы, обнаруживаемые не простым визуальным осмотром, а с помощью специального приборного оборудования — магнитного дефектоскопа. Однако и по облегченному АКМ, в котором, естественно, запас прочности деталей стал ниже, впоследствии был поставлен вопрос о повышении долговечности этой системы до уровня ее предшественника.

Решение постоянно действующей и никогда не затухающей проблемы живучести деталей производством обеспечивалось не только за счет конструкторских или чисто технологических мероприятий. Когда указанные меры, будучи полностью исчерпанными, оказывались недостаточными, завод прибегал к замене применяемых материалов более качественными.

Во многих случаях задача решалась путем применения более качественных высоколегированных сталей, но такой материал был в дефиците и, кроме того, дорогой по стоимости, что было хорошо известно и конструкторам — разработчикам оружия, в связи с чем при назначении материала в процессе проектирования деталей ими соблюдался принцип разумной достаточности.

Для стальных деталей автомата, испытывающих сложные ударно-динамические нагрузки, наиболее «ходовым» материалом, буквально выручавшим производство в трудные критические моменты, была весьма дефицитная высоколегированная сталь 25ХНВА, содержащая около 4 % никеля и 1 % вольфрама (арх. № 40–61, стр. 87). Замена на более дешевую сталь была сложным проблемным вопросом, особенно для таких деталей с предельно ограниченной живучестью и на высоколегированной стали, как курок, выбрасыватель, ударник.

Легче решался вопрос с сухарем, по которому простая углеродистая сталь оказалась менее чувствительной к закалочным и оксидировочным трещинам, чем высоколегированная 35ХГСА. По другим деталям потребовались длительные поиски металловедов и металлургов. Постоянная помощь оказывалась оружейным заводам специализированными в области технологий научными организациями и металлургическими заводами.

В конце 50-х годов положение усложнилось тем, что министерство от оружейных заводов требовало в ограниченные сроки снизить нормы расхода сталей и сплавов с содержанием никеля выше 2 % (арх. № 2716-59, стр. 2). Это касалось и изделий АК всех модификаций. К этому времени только затворную раму удалось перевести на сталь 30ХНВА с пониженным содержанием легирующих элементов, а такие детали, как курок, затвор, ударник, выбрасыватель, оси УСМ, продолжали изготавливаться из стали 25ХНВА. Попытки использовать стали 35ХГСА и 40Х для изготовления рамы и затвора не увенчались успехом. Сталь 40Х могла применяться только для изготовления вкладыша.

По новому ГОСТ 4543-57, выпущенному вместо № 4543-48, сталь 25ХНВА для изготовления деталей оружия предусмотрена не была. В качестве ее заменителя была рекомендована еще не проверенная на деталях автомата сталь 30ХН2ВФА, включенная в новый ГОСТ, и сталь 30ХНВА, включенная в ведомственную нормаль. По результатам испытания деталей на живучесть указанные стали применения не нашли. В чертежах продолжала оставаться сталь 25ХНВА, на которой была отработана живучесть деталей новых модификаций системы АК, поскольку приказ ГКОТ по применению новых сталей на завод поступил уже после завершения работ с этими образцами.

Спасительным стало предложение организации Ф.А. Куприянова по применению для изготовления деталей стрелкового оружия (за исключением стволов) дешевой высокопрочной низколегированной стали 30ХРА, не содержащей дефицитных легирующих элементов (арх. № 2658-58, стр. 129). После широких испытаний сталь 30ХРА была одобрена заказчиком и из нее стали изготовляться в массовом производстве автомата 9 деталей подвижной системы и УСМ, включая и наиболее металлоемкие — затворная рама и затвор (арх. № 41–61, стр. 129). В дальнейшем указанная сталь нашла применение и в других образцах оружия. Организация Куприянова совместно с Ижевским металлургическим заводом Д.Ф. Савельева в середине 50-х годов проводила поиски и других низколегированных сталей для изготовления деталей автоматического оружия взамен сталей 50 и 50А, обладающих недостаточной прокаливаемостью при термической обработке (арх. № 2622-56, стр. 1).

По результатам этих работ в ствольном производстве АК-47 и при изготовлении других деталей стали применяться стали 50Р и 50РА, легированные бором (Р) и с уменьшенным содержанием вредных примесей (А).

Доработка АК-47 по эксплуатационным замечаниям войск в основном была завершена в середине 50-х годов.

Не все предложения по улучшению эксплуатационных качеств автомата поддавались быстрой конструкторской проработке и практической реализации. Продолжавшаяся длительное время работа по устранению круговой качки ствольной накладки, например, по предложению УСВ, проводилась с объявлением конкурса на лучшую разработку (арх. № 22771-52, стр. 31).

Некоторые свойства автомата обуславливались конструктивными особенностями, менять которые было не только сложно, но и не всегда целесообразно по мотивам сохранения простоты конструкции и привычно удобных приемов обслуживания системы. К таким особенностям относятся:

— фиксация крышки ствольной коробки подпружиненным основанием возвратного механизма;

— наличие натяга в сопряжении газовой трубки с фиксатором;

— конструктивно простой способ фиксации осей УСМ длинным пером пружины автоспуска, требующий внимательного отношения к сборке этого узла по точности заправки пера пружины в проточки осей спускового механизма.

Отмечавшееся в автоматах первых выпусков затруднительное отделение крышки ствольной коробки при полностью утопленной пятке направляющего стержня возвратной пружины было устранено в основном за счет введения скоса под углом 10 градусов на задней опорной поверхности паза ствольной коробки, что облегчало подъем крышки кверху при разборке.

Но при этом создались и более благоприятные условия для самопроизвольного отделения крышки в условиях ее расфиксации при инерционном перемещении основания возвратного механизма. Хотя при заводских и полигонных испытаниях такие случаи отмечались не при каждом падении оружия с высоты борта армейской транспортной машины (с ударом о твердую опору дульной частью ствола), но этот недостаток был все же замечен при войсковой эксплуатации автоматов. Его рождение также было связано со стремлением конструктора к максимальному упрощению своей системы за счет использования деталей многофункционального назначения. Требовалась дополнительная доработка данного узла, которая приняла затяжной характер. Наиболее радикальную форму она приняла в период модернизации АК-47 в конце 50-х годов.

Но разработанные тогда изменения по улучшению фиксации крышки практической реализации не получили по технологическим мотивам.

Расфиксация осей УСМ в случае неточной заправки длинного пера пружины автоспуска в их проточки приводила к саморазборке механизма, что нашло отражение в одном из рекламационных сообщений. Нарушение правил эксплуатации оружия в отдельных случаях сопровождалось попытками «улучшить» фиксацию оси спускового крючка за счет подгибки конца пружины, что заканчивалось порчей детали. Такие автоматы тоже приходили на завод для выяснения причин неисправности.

По креплению газовой трубки были замечания как по чрезмерному тугому провороту флажка замыкателя, так и по чрезмерно слабой его посадке с наличием даже качки, связанной уже с эксплуатационным износом. Многое в данном случае зависело от плотности посадки оси фиксатора трубки и величины первоначального натяга в данном креплении. Отмечавшиеся в производстве и войсковой эксплуатации случаи «разворота» (смятия) переднего торца газовой трубки, в отдельных случаях и с образованием трещин, а также поломки флажка замыкателя были обусловлены, по-видимому, чрезмерно большим первоначальным натягом в узле крепления этой детали.