После этого было дано окончательное добро на изготовление первой большой опытной партии автоматов с литьевыми деталями. В числе деталей арматуры ствола была и газовая камора, в отношении приемлемости литьевого качества которой было больше всего сомнений.

Детали арматуры ствола были в числе первых, переведенных после многочисленных испытаний на изготовление литьем по выплавляемым моделям. Это дало большой технологический и экономический выигрыш производству. В дальнейшем на изготовление из литьевых заготовок были переведены многие другие детали: колодка приклада, сектор переводчика, автоспуск, кольцо цевья, кольцо и наконечник рукоятки ножа-штыка.

Всего к 1963 году было отработано 9 деталей АКМ для изготовления литьем (арх. 201-63, стр. 23).

Мелкие нагруженные детали сложной конфигурации, требующие повышенной точности изготовления, труднее осваивались в массовом литьевом производстве. Им труднее было конкурировать по точности изготовления и механической прочности с деталями, изготовляемыми чисто механической обработкой, где легче осуществлять подбор металла необходимого качества, выгодно использовать направление волокон металла и другую положительную специфику этой технологии.

Порошковая металлургия. В начале 70-х годов Ижевским заводом совместно с другими организациями проведена большая исследовательская работа по изучению возможностей изготовления нагруженных деталей сложной формы, в том числе и деталей стрелкового оружия, методом горячего прессования из порошковых композиций на железной основе.

Большое внимание тогда этому вопросу уделялось и в зарубежных странах.

Исследовательскими коллективами Э.В. Верховцева, Ф.А. Куприянова и Б.Ф. Файзулина были начаты работы по внедрению порошковой металлургии и в производство деталей АКМ.

Технологически обоснована возможность изготовления около 10 деталей автомата из спеченных заготовок, однако прочность таких деталей по результатам первых опытов не всегда удовлетворяла предъявляемым требованиям.

Это относилось в первую очередь к статически нагруженным деталям (гайка винта рукоятки и металлического приклада, и др.), подвергаемым воздействию ударных нагрузок в процессе эксплуатации оружия.

Трудности отработки стабильной технологии изготовления деталей и методов контроля качества спеченного материала без разрушения детали, обуславливали и нестабильность их прочностных качеств при выборочных контрольных проверках в реальных эксплуатационных условиях.

Из спеченных заготовок стали изготовляться шептало одиночного огня, задний зацеп магазина, некоторые детали штыка-ножа. Поиск путей по расширению возможностей применения данной технологии продолжался и на новой модификации системы АК.

Применение фасонного профильного проката дало положительные результаты при изготовлении шептала одиночного огня и защелки замедлителя. Не утратила своего значения в общем техническом прогрессе технологий и штамповка деталей во всех ее видах.

Применение стальной ленты с обеспечением непрерывной подачи к штамповочному агрегату с помощью специальных станков-автоматов позволило полностью автоматизировать процесс изготовления некоторых деталей. Были созданы поточные механизированные линии холодной штамповки деталей магазина, кожуха и крышки ствольной коробки.

Оригинальным было решение вопроса по изготовлению пенала для принадлежностей штамповкой заготовки из листа с последующей ее гибкой на специальном станке-автомате.

Из станка-автомата выходит готовый пенал, в котором грани заготовки по образующей цилиндра пенала неразъемно сцеплены между собою соединением типа ласточкиного хвоста.

Попытка применить штамповку для образования поршневого утолщения штока затворной рамы за счет высадки горячего металла пруткового материала потерпела неудачу.

С внедрением данной технологии в массовое производство при испытаниях стрельбой пошли массовые поломки штоков. Причиной явилась неоднородность структуры металла по длине детали, связанная с местным перегревом металла и образованием концентрации напряжений в переходной зоне — от малого диаметра штока к большому диаметру поршня.

В начале 50-х годов в отечественном машиностроении общего и специального назначения активизируются работы по расширению области применения пластических масс, особенно в тех случаях, когда применение других материалов затруднено или невозможно (приборы высокочастотной техники, радиотехники, радиолокации, телевидения и пр.).

Особую роль в решении ряда специальных задач, связанных с внедрением новой техники, решают специфические свойства пластмасс, которыми они обладают в отличие от других материалов.

Пластические массы представляли собою новый конструкционный материал, обладающий малым удельным весом, высокими изоляционными свойствами, хорошо противостоящий коррозии и, как правило, не требующий механической обработки. Стойкость этого материала против коррозии позволяла решать новые проблемы химического машиностроения и производства.

Форсирование внедрения пластмасс в машиностроение диктовалось и большими их экономическими преимуществами. Практика машиностроения того времени показывала, что одна тонна пластических масс заменяла в среднем около трех тонн цветных металлов, освобождая их для использования в тех случаях, когда они не могут быть заменены другими материалами.

Применение пластмасс позволяло разрабатывать новые технологические процессы, исключающие дорогостоящую механическую обработку и обеспечивающие возможность замены пластмассами не только цветных, но и черных металлов.

Эти и другие положительные качества пластических масс достаточно глубоко проанализированы и освещены в докладах участников «Уральского совещания по проблемам развития промышленности пластических масс и их внедрения в машиностроение Урала» (арх. 3987-53), проведенного Уральским филиалом АН СССР в феврале 1953 года по инициативе Свердловского обкома ВКП(б) (Первый секретарь А.М. Кутырев).

На данном совещании по свойствам пластмасс и их использованию было заслушано 18 докладов представителей научных учреждений АН и предприятий промышленности, почти столько же по вопросам производства пластмасс.

Отработаны конкретные предложения по дальнейшему развитию производства и использованию пластмасс для представления Правительству страны. Всем заводам, выпускающим изделия из пластмасс, рекомендованы и конкретные отдельные технологии.

«Пластические массы как новые машиностроительные материалы открывают исключительно большие возможности в борьбе за снижение себестоимости машиностроительной продукции при одновременном снижении веса машин и улучшении их качества» — отмечается в материалах «Уральского совещания» (арх. 3987-53).

Широкое применение нашли пластмассы и в стрелковом оружии, в том числе и в производстве деталей автомата АКМ и его комплектующих изделий. Первые исследования были проведены в конце 50-х годов.

Проектирование первых пластмассовых деталей производилось в организации С.С. Розанова, там же производилось их изготовление, испытания и первые доработки. Подбор материалов и отработка технологий производились с участием института пластмасс имени Д.Г. Губарева.

Первые исследования лабораторий пластмасс B.C. Подмосковного и С. Е. Булденкова и вариантные конструкторские разработки показали возможность замены деревянных деталей автомата пластмассовыми (арх. 2663-59, арх. 2772-60).

Продолжение исследований расширило диапазон возможного применения пластмасс для изготовления деталей стрелкового оружия.

По автомату АКМ в начале 60-х годов представлялось возможным перевести на изготовление из пластмасс более 7 деталей, однако форсирование этих работ сдерживалось высокой стоимостью наиболее приемлемых по прочностным качествам термореактивных прессовых материалов (арх. 40–61, стр. 85), что существенно снижало экономические выгоды от внедрения пластмасс, получаемые за счет применения новых, более рациональных технологий.