Стволы калибра 5,45 мм. Первоначально этот калибр в перестволенных автоматах АКМ имел цифровое значение 5,60 мм, как диаметр канала, измеряемый по дну нарезов. В дальнейшем при перерасчете на диаметр по полям он перевоплотился в калибр 5,45 мм, каким он стал известен по автомату АК-74.

Многие оружейники и патронщики считали, что калибр 5,6 мм целесообразно было бы оставить без изменений, только считать его диаметром канала ствола не по нарезам, а по полям, как во всем оружии. Это создавало бы лучшие возможности для разработки пуль специального назначения.

Широкими технологическими исследованиями, проведенными на Ижевском заводе (И.А. Самойловым и В.А. Никитиным) в конце 60-х годов с участием организаций В.М. Сабельникова и В.И. Лазарева (инв. 5044-70), установлено, что из всех известных способов получения нарезов (строжка шпалером, дорнирование, редуцирование и ЭГН) лучшими и примерно равноценными между собой являются редуцирование и электрохимическое нарезание (ЭХН, ранее именовавшееся ЭГН). Поиски лучшей технологии и опыт изготовления первых партий стволов калибра 5,45 мм, предназначенных для новых автоматов различных конструкций, обнаружил резко возросшие по сравнению с калибром 7,62 мм технологические трудности выполнения операций по механической обработке глубокого канального отверстия.

Более трудоемкой с увеличением затрат времени стала операция правки стволов вследствие ухудшения видимости теневого треугольника в узком канале, обозначающего нарушение прямизны детали. В связи с уменьшением диаметра обрабатываемого отверстия соответственно снизились и прочностные качества канального инструмента (сверл, разверток, шпалеров, шустов), его жесткость и эксплуатационная долговечность. Наиболее резкие проявления и связанные с этим технологические трудности имели место при сверлении первоначального отверстия диаметром 4,8 мм, где стойкость инструмента в связи с увеличением продольных и крутильных колебаний была особенно низкой.

Снижало это и рабочую подачу инструмента. Увеличилась опасность поломки сверл из-за закупорки отверстий стружкой, что требовало повышенного внимания при наблюдении за процессом сверления. Это исключало возможность многостаночного обслуживания. Частая смена инструмента, ухудшенные условия отвода стружки не только снижали производительность технологических операций, но и косвенно влияли на качество обработки отверстий.

Поломки инструмента были свойственны и технологии сверления глубоких отверстий диаметром 6,45 мм под операцию дорнирования стволов калибра 7,62 мм, где по технологии предусматривалась специальная операция по удалению поломавшихся сверл примерно у 5 % ствольных заготовок.

Но при диаметре отверстия 4,8 мм поломки сверл существенно участились с одновременным увеличением и затрат времени на извлечение обломков инструмента из ствола.

Гладкая строжка, применявшаяся для улучшения чистоты канала и выравнивания его геометрических размеров, отличалась крайне низкой производительностью для стволов любых калибров, а калибра 5,45 мм в особенности.

Сверление отверстия диаметром 9,1 мм с последующей обработкой гладкого канала до размера 10,2 мм под редуцирование было куда проще.

Трудоемкость канальных операций по стволам калибра 5,45 мм применительно к процессу редуцирования по сравнению с технологией дорнирования стволов АКМ калибра 7,62 мм была меньше примерно на 60 %.

Метод одновременного редуцирования канала ствола и патронника был признан наиболее приемлемым для массового производства стволов. Он обеспечивал достаточно высокую точность получаемых размеров, исключая некоторые погрешности по 4 и 5-му конусам патронника, не оказывающие влияния на эксплуатационные качества оружия.

Качественное состояние канального отверстия не уступало ЭХН. Снижение трудозатрат по сравнению с методом ЭХН обеспечивалось более чем в 1,5 раза.

Положительный опыт освоения редуцирования в ствольном производстве был использован Б.Ф. Файзулиным и В.С. Письменским при переводе на процесс редуцирования изготовление корпуса дульного тормоза автомата АК-74 из сортового трубчатого проката. Это снизило общие затраты массового производства на изготовление дульного тормоза примерно на 50 %.

Истории поисков рациональной технологии изготовления автоматных стволов начала 50-х годов известна также попытка применения прессованных заготовок с наличием гладкого канального отверстия, образованного методом прессования горячего металла. Применение такой заготовки исключало из технологического процесса глубокое сверление канального отверстия.

Способ получения прессованной заготовки разработан в технологическом институте инженером Залесским. Сущность ее прессования заключалась в продавливании горячего металла из закрытого объема через отверстие (очко) штампа. Для образования канального отверстия на конце пуансона имеется оправка, входящая в сечение очка до начала выдавливания из него металла.

Серией технологических опытов и проведенными испытаниями «установлена принципиальная возможность применения полых заготовок для изготовления стволов» (арх. 2224-51, стр. 230). Изготовленные из прессованных заготовок стволы на завершающем этапе отработки данной технологии по своим баллистическим характеристикам, прочности и живучести не уступали стволам, изготовленным по штатной технологии (арх. 2440-51, стр. 14).

Полигоном они были рекомендованы «для проверки технологичности (в процессе изготовления серийной партии) и более широких испытаний служебных качеств» (арх. 2771-53, стр. 138).

В ходе производства в стволах из прессованных заготовок обнаруживались отдельные дефекты по канальной части, трудноустранимые технологией.

С учетом этого фактора, а также в связи с развернувшимися работами по совершенствованию штатной и созданию других новых технологий, работы по прессованным заготовкам в то время не получили дальнейшего развития.

Всего две детали автомата подвергались хромированию — ствол по канальной части и патроннику и шток, главным местом которого был газовый поршень. Отработка технологии хромирования этих деталей потребовала значительного объема экспериментальных исследований с пропуском через поточное производство больших опытных партий деталей с тщательным контролем технологических процессов, производством многочисленных осмотров и измерений.

Повышение толщины покрытия канала ствола являлось в то время одним из общепризнанных способов повышения прочности и износоустойчивости хромового слоя, особенно хорошо зарекомендовавшим себя на стволах крупного калибра.

Многолетний опыт хромирования оружейных стволов показывал, что свойства хромового покрытия с увеличением его толщины значительно изменяются в сторону улучшения. Уменьшается пористость, улучшаются защитные свойства хрома как антикоррозионного покрытия, повышается способность против износа и эрозии.

При многослойном хромировании, по мнению некоторых гальванистов, качество покрытия должно было дополнительно улучшаться и за счет предполагаемого уменьшения напряжения в хроме, однако на стволах калибра 14,5 мм этого преимущества не выявлено (арх. 461-56).

В отечественной оружейной практике повышение живучести стволов за счет повышения толщины слоя хрома до 0,4 мм на диаметр достигнуто на 7,62-мм станковом пулемете Горюнова (СГМ), работающем по сравнению с автоматом в более жестком эксплуатационном режиме, но… в сочетании с дорогостоящей высоколегированной ствольной сталью 30ХНВФА, содержащей хром, никель, ванадий, молибден, вольфрам.

Проблема повышения живучести пулеметных стволов на заводе А.А. Дементьева была решена в результате многолетних поисковых работ, проводившихся технологами данного предприятия с участием многих научно-исследовательских организаций. В результате этих работ живучесть ствола СГМ, составлявшая ранее 30–40 % от установленной минимальной нормы, была повышена в 3–4 раза.

Но применение дорогостоящей стали для стволов автоматов, изготовлявшихся в несравненно больших количествах и почти вдвое меньшими нормами живучести системы по сравнению с пулеметом СГМ, было непозволительной роскошью. Заимствование опыта пулеметного производства в решении указанной ствольной проблемы по автомату экономически не оправдывало себя.