По результатам теоретических и экспериментальных исследований, с учетом зарубежного опыта и многочисленных испытаний отечественных образцов, полигоном сделан вывод, что использование принципа полусвободного запирания ствола при разработке легкого оружия под патрон образца 1943 года не обеспечивает ему преимуществ по технологичности, боевым и эксплуатационным качествам, а по обеспечению надежности работы уступает оружию с жестким запиранием, основанном на принципе отвода газов.

Не все выводы по данным исследованиям являются бесспорными, особенно по сравнительной оценке кучности и технологичности разных по конструкции систем, но они подтвердили правильность ранее сделанного выбора в пользу системы с отводом газов конструкции Калашникова.

Запуск в массовое производство новой модификации системы АК начал осуществляться ровно через десять лет после начала массового выпуска первой модели этого образца. Наличие прочной производственной базы старого образца и накопленный многолетний опыт его массового производства создавали более благоприятные условия для освоения модернизированной системы по сравнению с ее предшественником.

Но и здесь были свои специфические трудности, связанные не только с конструктивными изменениями первой модели и обеспечением в новом ее качестве более высоких тактико-технических характеристик, но и с развитием оружейного производства в области технологий в применении к вновь осваиваемому изделию.

По первоначальному плану в связи с отсутствием резервов на производственных площадях предполагалось постепенное внедрение в производство модернизированных узлов штатного автомата с несколькими промежуточными ступенями перехода (арх. 2716-59, стр. 120).

Внедрение штампо-клепано-сварной конструкции ствольной коробки, например, в связи с трудностями ее освоения, а также перехода с резьбового крепления ствола на прессовую посадку планировалось осуществить на последнем этапе перестройки производства. Такой порядок хотя и улучшал условия перехода к выпуску модернизированного АК, однако не обеспечивал четкого разграничения автоматов по конструктивным особенностям различных периодов изготовления, а поэтому одобрения в ГАУ и МОП не получил. Переход к массовому выпуску АКМ осуществлялся без остановки действующего производства АК-47 и уменьшения плана выпуска, что создавало дополнительные трудности в производственном освоении нового изделия.

Что касается использования прежней производственной базы родственного предшественника (обычно принято учитывать при принятии решений по итогам конкурсов), то некоторое представление об этом дают данные отчетов завода по годовым итогам работы оружейного производства.

В первый год освоения АКМ разработано и внедрено 729 видов высокопроизводительной технологической оснастки (по АК-47 было 1036 видов) без учета сварочного оборудования вновь организованного участка по производству легких магазинов (арх. 2711-59). На вновь организованном участке по производству накидных прицельных приспособлений со светящимися точками, предназначаемых для АКМ и некоторых других образцов оружия, разработано 86 видов различной технологической оснастки (арх. 2781-60, стр. 9).

Дополнительного технологического оснащения требовал переход на изготовление по новым чертежам конструктивно доработанного ножа-штыка (НШ), а также внедрение в производство автомата со складным металлическим прикладом. Значительно возросли сварочные работы в новом автомате, при освоении которых возникли дополнительные трудности (сварка направляющей возвратной пружины под слоем флюса, оси резака НШ в среде аргона или гелия, угольников с кожухом облегченной ствольной коробки).

В области новых технологий продолжалась отработка фосфатно-лакового покрытия деталей взамен химического оксидирования и начато изучение агрегата скоростного автоматического хромирования стволов.

Как и в АК-47 первых выпусков, в производстве модернизированной системы наиболее трудным было освоение ствольной коробки, состоящей из деталей, изготовляемых порознь разными методами, а затем соединяемых клепкой и сваркой с применением сложных приспособлений. Конструктивная доработка этой детали и внедрение в производство целого комплекса технологических мероприятий, в отработке которых принимал участие Ижевский филиал технологического института, улучшили качество изготовления коробки, однако и в этом случае по стабильности сохранения главных размеров в пределах требований чертежа на последующих технологических операциях сборки автомата она по-прежнему уступала фрезерованному варианту детали.

Из-за большой склонности к деформации кожуха, изготовляемого штамповкой с предельной экономией расхода листового металла, как и в прошлом, на переходных технологических операциях сборки производилась правка коробки с целью исправления искажения размеров.

Не простым было изготовление, казалось бы, конструктивно простой рукоятки ножа-штыка с приклеенными с боков щечками. Но склеивание щечек с помощью клея, изготовленного из смолы ЭД-6 и полиэтиленамина, был процесс весьма продолжительный по времени, он потребовал значительного расширения помещения для сборки и сушки деталей.

По отзывам войск, оказалась недостаточной прочность щечек рукоятки ножа-штыка: «…материал хрупок и скалывается», — отмечалось в рекламационных сообщениях (арх. 213-63, стр. 29). Недостатки были устранены с переходом на пластмассовую монолитную рукоятку, разработанную по предложению технологов.

Переход на изготовление АКМ потребовал разработки и внедрения в производство 145 технологических процессов, по АК-47 в первый год освоения — 160 (арх. 64–50). Многие технологические процессы разрабатывались на базе существовавших для АК-47 с учетом конструктивных особенностей нового образца.

Конструктивная доработка модернизированного автомата в процессе массового производства производилась главным образом в направлении повышения эксплуатационной долговечности деталей. Облегчение деталей при модернизации АК не обошлось без последствий по снижению их прочности. В первую очередь это коснулось вкладыша ствольной коробки как одной из наиболее ответственных деталей узла запирания, в которой крепится ствол и созданы боевые упоры для сцепления с затвором.

Правая стенка вкладыша конструктивно намного тоньше левой, а поэтому оказалась существенно слабее, что при стрельбе в отдельных неблагоприятных случаях создавало неравномерное нагружение боевых упоров как по вкладышу, так и по затвору. В случае чрезмерной деформации правой стенки вкладыша или ее разрушения в зоне боевого упора увеличивалась нагрузка на левый упор, что, в свою очередь, приводило к образованию трещины у его основания или поломке в этом месте.

То же самое происходило и по левому боевому упору затвора. 3 случая поломки боевых уступов вкладыша произошло в конце ноября 1961 года в организации С.С. Розанова при испытаниях патронов со стальной лакированной гильзой, о чем извещается завод, изготовивший автоматы, письмом от 01.12.1961 года. Автоматы были сделаны по специальному заказу этой организации с половинными допусками по диаметральным размерам каналов стволов с целью создания худших условий для испытаний опытных патронов. Оружейные конструкторы и производственники в подобных случаях склонны сначала всю вину складывать на патроны. Но не столько с целью снять свою вину, а с тем, чтобы направить исследования и в сторону патронов, а также самим в неторопливых и более спокойных условиях разобраться в истинной сути дела. Выяснить, в какой мере случившееся может быть связано с конструкцией оружия или качеством его изготовления, затем принять необходимые меры по предупреждению выявленных в нем дефектов, даже в тех случаях, когда обнаруженные в оружии дефекты в какой-то мере связаны с изменениями, вводимыми в патроны. Не обошлось без «подозрений» в адрес патронов и в этот раз. Завод-поставщик оружия в организацию С.С. Розанова в ответном письме сообщает, что, по его мнению, «сочетание более жесткой оболочки пули и минимального сечения канала ствола должно привести к повышению давления в стволе и увеличению импульса пороховых газов на узел запирания», в связи с чем просит провести дополнительные испытания подобных автоматов не только на опытных, но и на штатных патронах (арх. 51–61, стр. 102). Аналогичный сигнал был с Тульского завода, где на 2 автоматах при испытаниях на живучесть произошли разрушения вкладышей и затворов (арх. 40–61, стр. 143). И два подобных случая — в том же декабре на ведущем заводе по изготовлению автоматов при приемно-сдаточных испытаниях, когда из каждого автомата произведено не более 40 выстрелов (арх. 51–61, стр. 72), изменили подход к объяснению причин данных дефектов и дали толчок по ускорению уже начатых исследований.