Положительные результаты получены только по подавателю. Исследованием данного вопроса в других организациях установлено, что в отлитых под давлением деталях наблюдается характерная воздушная пористость металла. В алюминиевых и магниевых сплавах по этой причине не применяется термообработка, так как при нагреве под закалку на поверхности детали образуются вздутия. Перспективным признано литье в вакууме, при котором удаляется воздух.

Наряду с работами по облегчению магазина производились также поиски новых путей и по дальнейшему облегчению конструкции самого автомата за счет применения более легких материалов. Поиски лучших материалов, обладающих приемлемыми удельным весом и прочностными качествами, ведут те же научные организации Спиридонова и Куприянова. Об этом сообщает оружейным предприятиям зам. министра оборонной промышленности С. Зверев (арх. № 2625-57, стр. 7). Работы по практической реализации результатов этих поисков особенно активизировались в начале 60-х годов не только по автомату, но и другим видам автоматического оружия.

По ускорению развертывания исследовательских работ, связанных с применением титана и магния, а также сплавов на их основе, для изготовления вооружения и другой техники были приняты постановления Совета Министров СССР и РСФСР в конце 50-х годов (арх. № 2699-59, стр. 10).

Большие исследования по данному вопросу с участием предприятий оборонной промышленности в конце 50-х годов были проведены на полигоне ГАУ С.И. Угорским и В.И. Симониным на различных образцах автоматического оружия, включая и систему АК.

Ориентация была взята на алюминиевые и титановые сплавы, которые по своим прочностным характеристикам и удельному весу считались наиболее перспективными с точки зрения дальнейшего облегчения стрелкового оружия. Наибольшее внимание было приковано к титановым сплавам. При выполнении данной работы впервые рассмотрели возможность облегчения наиболее массивных деталей оружия (ствола и ствольной коробки) за счет применения сплавов на алюминиевой и титановой основе, где выигрыш в весе в случае положительных результатов исследований мог быть получен наиболее ощутимый.

Исследования показали, что изготовление стволов из этих сплавов невозможно из-за малой их стойкости в отношении механического и эрозионного износа каналов, а алюминиевый сплав, кроме того, не обладает необходимой термической стойкостью в случае перегрева, что особенно важно для пулеметных стволов под винтовочный патрон, эксплуатация которых производится в условиях больших тепловых перегрузок.

Повысить стойкость стволов АКМ из алюминиевых сплавов к механическому и эрозионному износу канала за счет применения специальных покрытий оказалось невозможным вследствие большого отклонения в теплопроводности и термическом расширении покрытий, приводившем к нарушению их сцепляемости с основным металлом.

Применение лейнирования путем введения наружных кожухов с целью снижения веса стволов не обеспечивало необходимой их прочности, отрицательно сказывалось на живучести у пулеметных стволов даже с применением лучшего по качеству титанового сплава. По автомату это не давало большого выигрыша в весе, создавая технологические сложности в производстве. Повышенная аккумуляция тепла в металл кожуха создавала перегрев в наружной части ствола, ухудшая эксплуатационные качества оружия.

Применение алюминиевых сплавов признано нецелесообразным не только по стволам, но и по другим деталям стрелкового оружия среднего калибра, за исключением магазинов автомата АК и пулеметных патронных коробок, ввиду недостаточной эксплуатационной прочности.

При эксплуатационных испытаниях ручных пулеметов Дегтярева многократными разборками и переключениями механизмов на полигоне ГАУ выявлен большой износ деталей из алюминиевого сплава, сильно ухудшавший их техническое состояние и эксплуатационную долговечность.

Аналогичный вывод был сделан и в отношении титановых сплавов, но с некоторыми отступлениями в отношении возможности их использования при модернизации существующих и разработке новых образцов оружия. В заключении ГАУ по результатам проведенных полигонных исследований (арх. № 2783-60, стр. 208) отмечается: «При современном качестве титановых сплавов применение их для изготовления высоконагруженных деталей стрелкового оружия с целью облегчения, без дополнительных конструктивных мероприятий по повышению прочности не может быть рекомендовано».

Отмечалась недостаточная прочность ствольных коробок из титанового сплава, под которой понималась их склонность к чрезмерно большому износу боевых выступов с весьма интенсивным увеличением основного зазора по узлу запирания, который протекал в 3–6 раз быстрее по сравнению с установившимися нормами износа для стальных деталей.

В системе АК с титановой ствольной коробкой после испытаний на полную живучесть износ узла запирания оказался в 12 раз больше, чем при стальной детали. Имело место и ухудшение работы оружия, которое обуславливалось низкими антифрикционными свойствами титановых сплавов. Они оказывались недостаточными при проверке па пулемете Никитина даже после специального покрытия деталей никелем, обычно повышающим эти качества титановых сплавов.

Не получили одобрения титановые сплавы и по результатам проверки на Ижевском заводе деталей из сплава ВТ-1 (исключая ствол, коробку, подвижную систему, УСМ), давших облегчение системы на 150 г. При испытаниях они показали недостаточную служебную прочность и эксплуатационную долговечность.

Однако, принимая во внимание проводимые поисковые работы по улучшению качества этого материала, ГАУ не исключало возможности практического применения наиболее прочных титановых сплавов при разработке новых легких образцов стрелкового оружия.

Признаны представляющими «определенный интерес» исследования полигона по химическому никелированию деталей оружия как способу повышения антифрикционных качеств титана.

Два разных принципа устройства автоматики —«отвод газов» и «полусвободный затвор» — были подвергнуты дополнительным широким исследованиям на полигоне и в других научных организациях в применении к легким образцам оружия под патрон образца 1943 года.

На полигоне стало традицией проводить подобные исследования далее после того, когда сделан окончательный выбор лучшей системы для принятия на вооружение. В данном случае они проводились в период завершения отработки образцов конструкции Калашникова и подготовки их к войсковым испытаниям.

Анализ и оценка исследуемых принципов проводилась на конкретных образцах, принимавших участие в конкурсе, разработанных Коробовым, Константиновым, Гараниным и Дегтяревым, Калашниковым. Использованы обширные материалы конкурсных испытаний. При теоретическом исследовании вопроса учитывался также и зарубежный опыт по использованию в оружии полусвободного затвора.

В начале отчета полигона по данным исследованиям (инв. № 11926 ПР) его исполнителями М.Б. Махатовым и Е.А. Слуцким отмечается: «Многолетняя история развития автоматического оружия знает немало систем, работающих на основе различных конструктивных схем полусвободного запирания, состоявших на вооружении ряда армий, однако ни один из них не продержался долго на вооружении.

Это обстоятельство заставляет настороженно относиться к принципу полусвободного запирания. Тем не менее несомненно и то, что в отечественных опытных образцах оружия положительно решен ряд вопросов, препятствовавших прежде внедрению этого принципа».

В материалах исследований отражены положительные и отрицательные стороны рассматриваемых принципов, которые отмечены при конкурсных испытаниях образцов с полусвободным и жестким запиранием ствола. В отношении технологичности, которую «принято считать» преимуществом схем с полусвободным затвором, отмечается, что «главным фактором, определяющим судьбу оружия, являются его боевые и эксплуатационные качества».