Для организации производства автоматов в больших количествах с минимальными трудозатратами и себестоимостью каждого отдельного изделия требовалось создание станков специального назначения, агрегатных и многоинструментальных станков, позволяющих выполнять максимальное количество операций обработки не меняя установки детали, а также разработки автоматических линий по изготовлению отдельных деталей с замкнутым технологическим циклом производства, начиная от запуска металла до выпуска готовой детали. Требовалось также сокращение удельного веса ручных работ при выполнении сборочных операций, доводке деталей до нужных размеров после термической обработки и т. п.

Все это было создано при дальнейшем техническом развитии производства системы АК. Но в начальный период ее освоения производство вынуждено было пойти по линии модернизации существующего станочного парка, штамповочного, кузнечно-прессового и другого оборудования. Планом перестройки производства предусматривалось создание штамповочной мастерской, организация участков хромирования ствола и химпокрытия других деталей.

По первоначальному плану требовалось перепланировать размещения 824 единиц производственного оборудования, спроектировать и изготовить технологическую оснастку: калибров — 2470 видов, режущего инструмента — 1105, приспособлений — 865, штампов — 171, провести некоторые исследовательские работы по технологии.

Начало 1949 года — это массовый поточный серийный выпуск автоматов АК-47, отличающийся от штучного изготовления худшими условиями по обеспечению стабильного качества с наперед заданными нормативными его показателями. Автомат АК-47 стал поступать на снабжение войск взамен пистолетов-пулеметов различных конструкций и винтовки образца 1891-/30 годов.

Первые результаты работы по крупносерийному выпуску АК-47 не предвещали «спокойной» жизни оружейному производству. В массовом производстве, а также при войсковой эксплуатации автоматов стали обнаруживаться недостатки, требующие срочного принятия мер по улучшению конструкторского и производственного качества изделия. Доработка образца должна была проводиться уже в более сложных, чем прежде, условиях.

При испытаниях изделий первых серийных выпусков не выдерживают установленной нормы живучести боевая пружина, автоспуск, выбрасыватель с пружиной, чаще других деталей ломается ось спускового крючка. Предотвратить эту поломку пытались за счет увеличения опорной поверхности по отверстиям ствольной коробки при введении отбортовки стенок кожуха, после этого увеличивался диаметр оси, в конечном счете для ее изготовления стали применять высоколегированную сталь 25ХНВА.

Живучесть пружины курка была повышена за счет увеличения ее диаметра и изменения метода термообработки (низкотемпературный отпуск в масле вместо селитры), но этих мероприятий оказалось недостаточно (арх. № 2159-49, стр. 2). Боевая пружина, как и пружина выбрасывателя, стала изготовляться из трехжильной проволоки канатного сечения, чем была достигнута вполне приемлемая ее живучесть.

На многих деталях, особенно в начальный период налаживания производства, обнаруживаются трещины закалочного происхождения еще до их поступления на конвейер сборки (вкладыш, сухарь, затвор, курок и др.)

При техническом контроле, испытаниях и приемке собранных изделий на отдельных деталях обнаруживаются набитости, намины, отвороты металла (направляющие ствольной коробки, торец газовой трубки, направляющий стержень возвратной пружины и др.), а в отдельных случаях и трещины, обусловленные способами крепления деталей и некоторыми другими конструктивными особенностями системы.

В производстве имел место большой отсев ствольных коробок по размерным характеристикам и стволов по дефектам хромирования. Штампо-клепанная ствольная коробка не обладала необходимой жесткостью, в силу чего при ее прохождении по операциям механической обработки происходило искажение размеров. Не обладала она и нужной прочностью по заклепочным соединениям кожуха и месту крепления приклада. Отдельные автоматы первых серийных выпусков показывают недостаточно надежную работу при контрольных испытаниях на заводе в связи с неполными откатами частей, пропусками подачи патрона и самопроизвольными срывами курка с автоспуска (арх. № 2096-49, стр. 78, 81, 188; арх. № 2237-51, стр. 69).

При изготовлении коробки и сборке автомата выявилась необходимость большого количества правок кожуха, трудно обеспечивалась параллельность направляющих коробки с осью ствола, происходила деформация этой детали и при клепке сектора предохранителя-переводчика.

У конструкторов и технологов стало формироваться мнение о целесообразности перехода на фрезерованный вариант ствольной коробки. Началась и конструктивная ее разработка. Считалось, что только фрезерованная коробка может обеспечивать стабильное сохранение сборочных размеров и служить хорошей базовой основой для качественной сборки всего автомата. Увеличенный расход металла предполагалось компенсировать за счет его экономии на других деталях, а затраты времени на снятие лишнего металла в стружку — экономии времени за счет упразднения сборки составных элементов коробки методом клепки и исключения большого количества правочных операций. При механической обработке, сборке и последующей эксплуатации готовых изделий недостаточной служебной прочностью и долговечностью обладали крепление щитка на оси переводчика, фиксатор ствольной накладки, пенал принадлежности по шомпольному отверстию в случае использования его в качестве рукоятки шомпола при чистке канала ствола.

«Провалы» в надежности работы автоматики, кроме торможения отката частей в связи с отсутствием должной соосности их со стволом, обуславливались еще незавершенностью отработки магазина, параметров газоотводного устройства, недостаточной отлаженностью ударно-спускового механизма. Обнаруживаемые в ходе производства недостатки подтверждались войсковыми замечаниями, если они просачивались сквозь заслоны технического контроля и приемку заказчика.

Сбор войсковой информации о ходе эксплуатационного освоения АК-47 был организован УСВ и ремонтными органами ГАУ, откуда в обобщенном виде она поступала на завод с предложениями по устранению выявленных недостатков (арх. № 2162, 2166 и 2167-50; арх. № 2238 и 2240-51).

В необходимых случаях замечания сообщались заводу в срочном порядке сразу после войскового обнаружения. Быстрое принятие мер требовалось по устранению обрыва нижней антабки и утере прицельных планок при десантировании (арх. № 2096-49, 2167-50), упрочнению крепления магазина, упрочнению переводчика огня и исключению самопроизвольного его переключения. Требовалась также доработка по складному металлическому прикладу с обеспечением беспрепятственного пользования переводчиком огня. Замечания и предложения войск поступали на завод непрерывным потоком, создавая даже некоторые «заторы» как в конструкторском разрешении выдвигаемых проблем, так и в практической реализации произведенных доработок.

За первые полтора-два года войсковой службы автомата на завод поступили более 50 различных замечаний и предложений войск, не считая мелких производственных дефектов случайного характера.

Многие замечания не создавали больших трудностей при доработке автомата, не представляло большой сложности размерное упрочнение деталей, но препятствием являлся ограниченный вес системы, который и без того превышал нормативные требования примерно на 0,1 кг. Отдельные изменения внедрялись в производство без выхода на внешние полигонные испытания. Но значительная часть замечаний требовала серьезной конструкторской и технологической проработки, что создавало определенное торможение в организации нормального хода производства и нарушало ритм его работы. Постоянное внесение конструктивных изменений сопровождалось и непрерывной корректировкой технологии с разработкой новой технологической оснастки (штампов, приспособлений, металлообрабатывающего и контрольно-измерительного инструмента), что удлиняло сроки внедрения разработанных изменений и порождало неоднородность выпускаемых изделий по конструктивным особенностям.