Свойства электролитического хрома, специфические особенности хромирования не гладких (профильных) отверстий, выявленные в процессе пропуска больших экспериментальных партий стволов по полному производственному циклу, необходимо было строго учитывать не только при отработке рационального профиля нарезов и назначении толщины хрома, но и при разработке приемлемой технологии размерного хромирования стволов.

Отработка размерного тонкослойного хромирования стволов того же калибра и под тот же патрон проводилась одновременно и на других предприятиях оружейной отрасли с учетом конструктивных особенностей изготовляемых изделий.

В связи с тем, что выход годных стволов из хромировочных ванн на разных предприятиях был разным, а долговечность хромового покрытия не отличалась высокой стабильностью, потребовалась разработка унифицированной технологии, учитывающей положительный опыт и потребности каждого из предприятий. Главным связующим звеном между предприятиями и основным разработчиком такой технологии был институт Ф.А. Куприянова (арх. 435-54).

Внедрение в производство согласованной на межзаводском совещании в 1954 году унифицированной технологии сопровождалось проведением дополнительных исследований и внесением отдельных уточнений, учитывающих специфику каждого из производств.

Неизменными и постоянными согласно рекомендации Головного разработчика должны были оставаться состав и температура электролита, рабочая плотность тока, соответствие электропроводностей анодов и электролита и некоторые другие условия хромирования.

Унифицированная технология в отличие от штатной предусматривала лучшую химическую подготовку канала ствола под хромирование за счет обезжиривания детали в горячем щелочном растворе и последующего травления в 8-16 %-м растворе соляной кислоты.

Были внедрены также электроизмерительные приборы для контроля электропроводности анодов и хромовых электролитов. По производству автоматов АК-47 отработка технологии хромирования стволов производилась с участием специалистов-технологов: Я.С. Гамзон, Л.Я. Буровой, И.А. Самойлова, С.М. Положенского, П.М. Стихно, П.Ф. Башкирова, М.В. Клитина, А.К. Сергеева, В.И. Азиатцева (арх. 777-54).

Ими проведен большой комплекс исследований по уточнению и нормализации режимов хромирования, изучению причин образования браковочных дефектов и поиску путей их предупреждения, а также большой объем работ по оснащению хромировочного участка необходимым технологическим оборудованием.

По результатам пропуска первых опытных партий стволов в целях снижения брака по отдельным видам канальных дефектов, связанных как с качеством хромирования, так и с механической обработкой подхромной поверхности, а также применением свинцевания после хромирования (царапины и штрихи от трения тягла стального прутка по поверхности канала) разработаны дополнительные мероприятия по совершенствованию унифицированной технологии. Устранение неравномерности наложения хрома по длине канала ствола достигалось за счет совершенствования хромировочного оборудования и установления соответствия между проводимостью анода (стального освинцованного прутка диаметром в 2–3 раза меньше диаметра отверстия) и проводимостью электролита.

В целях повышения точности получения канальных размеров после хромирования ужесточены допуски на размерные характеристики ствола при механической обработке, вплоть до спаривания инструментов и калибров и их согласования с процессом хромирования.

Одним из важных мероприятий, улучшающим качество подхромной поверхности, было внедрение электрогидравлической обработки взамен шпалерной строжки гладкого отверстия перед операцией дорнирования.

В целом внедрение в массовое производство унифицированной технологии хромирования в сочетании с мероприятиями по повышению точности и чистоты механической обработки канала ствола оказало положительное влияние на качество хромового покрытия, повысив его стабильность и снизив брак по отдельным его видам. Повысилась также культура производства, уменьшился расход хромового ангидрида.

Важным этапом технического развития производства автоматов была отработка с участием научных организаций технологии скоростного размерного хромирования стволов в протоке электролита (арх. 1242-61). Отличительной особенностью этой технологии является принудительное движение электролита в сочетании с автоматическим контролем и регулированием основных параметров режима хромирования при высоких плотностях тока (100–300 ампер на дм2).

Применение движущейся со скоростью 2–5 м/с струи электролита позволило значительно сократить продолжительность операции хромирования за счет повышения плотности тока, которая при естественном протоке электролита находилась в пределах 25–30 ампер на дм2. Внедрение указанной технологии существенно улучшило перспективы коренного усовершенствования всей технологии ствольного производства в направлении его механизации и автоматизации.

Каким бы высоким качеством в конструкторском и производственном исполнении ни обладало оружие, но, если оно надежно не защищено от коррозионного разрушающего воздействия окружающей среды, его постоянная боевая готовность, и тем более, долговечность службы всегда будут находиться под сомнением.

Химические покрытия деталей являются одним из наиболее эффективных способов защиты оружия от разрушающего коррозионного воздействия внешней среды.

«В войска поступает оружие с ржавчиной под смазкой», — поступали и такие рекламационные сообщения в адрес ГАУ и оружейных заводов. Не известно было только, когда и в каких условиях могла появиться ржавчина, если обильно смазанное оружие отправлялось в адрес потребителя чуть ли не сразу с заводского конвейера, а при поступлении в войсковые части оно сразу попадало в руки солдата. Его ждали. Новое оружие, особенно автомат, солдат получал с большим желанием взамен винтовки Мосина или автомата под маломощный пистолетный патрон.

Комиссия И. Н. Пискуна, проверявшая автоматы АК-47 на заводском складе, не обнаружила ржавчины на деталях. Не была она обнаружена на этом изделии и комиссией ГАУ, проверявшей достоверность войсковых сигналов в различных частях ЗакВО летом 1950 года, включая и дислоцированные в зоне субтропического климата с повышенной влажностью.

В составе комиссии ГАУ был и представитель полигона, автор настоящей книги. Ржавчина была обнаружена под густой смазкой на лезвиях клинковых штыков карабинов Симонова (СКС-45), не имеющих химпокрытия, причем вне связи с условиями хранения оружия, а под местом образования ржавчины четкие отпечатки сетчатого кожного покрова почти всех пяти пальцев руки.

Вполне стало очевидным, что это могло случиться в результате нарушения технологии консервации оружия на Тульском заводе. Но не только. Виной было и отсутствие химпокрытия.

Представитель Головного заказчика с этого завода С. Кузнецов по данному вопросу что-то подолгу объяснял председателю комиссии И. Я. Литичевскому, часто упоминая при этом фамилию районного инженера Тульского куста заводов М. А. Колоскова.

Комиссия ГАУ проверяла не только состояние оружия, но и его эксплуатацию, серьезно прислушиваясь к замечаниям солдат и офицеров, обращая внимание и на общее восприятие нового оружия в армии. Отзывы были в целом положительные. При проверках оружия, хранящегося на базах и патронных заводах, создающих, как правило, запас на будущие потребности, очаги коррозии металла обнаружены были и в автоматах АК-47: в газовой каморе, газовой трубке, на затворе и затворной раме.

Нагар проникал и в канал рамы под возвратную пружину через боковое отверстие в стенке, которое впоследствии было упразднено. Этот факт подтверждали и поездки представителей завода для изучения вопроса на местах (арх. 2285-52, стр. 9). Наряду с принятием мер по улучшению качества чистки деталей существующими способами (увеличено время промывки пастой «УНИТ») заводом с участием научных организаций начаты поисковые работы по замене ручной чистки более эффективными методами.