Но были еще автоматы, которые имели другой единый цвет пластмассовых деталей — зеленый. Детали изготовлялись прессованием из стекловолокнита, предварительно окрашенного в зеленый цвет специальным красителем.

Такие автоматы изготовлялись в небольших количествах. С участием автора данной системы они вручались лучшим воинам пограничникам — победителям в соревновании за отличное несение боевой службы (арх. 405-68).

Работы этого направления предусматривали:

— максимальное сокращение подбора деталей и ручных подгоночных операций;

— применение подставных деталей при технологических испытаниях стрельбой;

— нанесение химпокрытий после всех испытаний в целях сокращения производственного технологического цикла с уменьшением затрат времени и улучшения товарного вида выпускаемых изделий.

Это требовало проведения специальных исследований по обеспечению возможности постановки некоторых деталей (приклада, цевья, рукоятки, крышки коробки, автоспуска и др.) без проверки испытаниями стрельбой.

По деталям с необеспеченной взаимозаменяемостью требовалось уточнение чертежей в целях улучшения их подбора при сборке. В результате проведенных работ взаимозаменяемыми стали: крышка ствольной коробки, подпружиненные цевье и ствольная накладка, затворная рама, затвор по сборке с рамой и взаимодействию со скосом сухаря, автоспуск без припиловки, направляющая возвратной пружины и другие детали.

В связи с введением в техпроцесс нанесения химпокрытий деталей после испытаний стрельбой введена новая конструкция мушки с трубчатым основанием, так как старая при химпокрытиях в ваннах получала массовые поломки.

С доработкой основания ствольной накладки за счет введения подпружи-нивания и улучшения фиксации устранились натяг и распорное действие этой детали на газовую камору в собранном автомате.

Снижение трудоемкости изготовления деталей за счет внедрения новых технологий достигалось в пределах от 20 до 40 %, а по крышке ствольной коробки, с учетом мероприятий по обеспечению взаимозаменяемости оно составляло около 50 %.

В общем итоге, в первые три года массового выпуска АКМ за счет применения пластмасс, точного стального литья, штамповок и обеспечения взаимозаменяемости сложных деталей трудоемкость снизилась на 16 % от исходных 21 нормо-часа, а с учетом других конструкторских и технологических мероприятий — примерно на 25 % (арх. 201-63, стр. 23).

Ствол является основной деталью оружия, определяющей его боевые качества, его стабильную меткость стрельбы, высокую поражаемость целей и эффективное действие пуль.

Эти качества ствола обеспечиваются обоснованно выбранным рациональным геометрическим профилем нарезов канала и высокой точностью его исполнения в производстве технологическими средствами.

Многолетний опыт производства нарезного стрелкового оружия показывает, что с уменьшением его калибра технологические трудности по изготовлению канальной части ствола независимо от способа получения нарезов возрастают. Не менее сложным были поиски рациональных способов получения нарезов. Эта тенденция пронизывает все ствольные технологии, смена которых происходит в соответствии с требованиями экономики и общего технического прогресса оружейного производства.

В начале 40-х годов на Ижевском заводе для стволов катибра 7,62 мм наиболее приемлемым с технологической и экономической точки зрения был признан высокопроизводительный способ получения нарезов методом дорнирования. В отличие от весьма продолжительной строжки с помощью специального режущего инструмента, именуемого шпалером, образование нарезов по этому методу происходит за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий канал термически обработанной заготовки конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на поверхности. Для ствола калибра 7,62 мм длина инструмента около 30 мм.

Наружный профиль этого инструмента по своей форме (в поперечном разрезе) представляет собой изображение профиля канала ствола.

После окончания процесса дорнирования внутренние, наиболее деформированные слои металла удерживают наружные в растянутом состоянии и в то же время сами сжимаются ими. Появление этой технологии в ствольном производстве также связано с Ижевским заводом.

В середине 30-х годов исследователи технологической лаборатории В.Н. Новиков, А.Я. Фишер, С.С. Пенкин разработали технологию дорнирования, чертежи дорнов, станок и приспособления для проталкивания инструмента в «напор». В 1936 году изготовлена первая опытная партия дорнированных заготовок стволов пулемета «ДП» для Ковровского завода им. Киркиж (арх. 272-47).

Дальнейшее развитие в пулеметном производстве Ковровского завода эта технология получила с участием М. С. Лазарева.

Освоение технологии дорнирования на Ижевском заводе было начато в предвоенные годы на винтовочных стволах. На ствольном производстве завода за год до начала Великой Отечественной войны был организован специальный участок по освоению новой технологии, который возглавлял в то время исследователь лаборатории резания металлов Б. Ф. Файзулин.

А с началом войны усилиями этой же бригады ствольщиков осуществлен массовый переход на нарезание винтовочных стволов методом дорнирования вместо малопроизводительной строжки шпалером.

Новая технология оказалась несравненно производительнее. Затраты машинного времени снизились более чем в 40 раз (вместо 50 примерно 1 минута). Если при строжке шпалером в течение одной рабочей смены со станка снималось 6–7 стволов, то при дорнировании — 240–250 стволов за это же время. При этом обеспечивалось вполне приемлемое качество каналов стволов по состоянию поверхности и соблюдению точности получаемых канальных размеров.

Обеспечивались также приемлемые меткость стрельбы и живучесть стволов. Все это имело особо важное значение для организации выпуска винтовок образца 1891/30 годов в больших количествах.

Новая механическая технология нарезания каналов стволов в условиях военного времени оказалась просто находкой для оружейного производства. И не только для Ижевского завода.

«Что бы мы делали в войну, когда Ижевскому заводу поставили задачу выпускать двенадцать тысяч винтовок в сутки, сколько бы тогда станков потребовалось?» — отмечает в своей книге («Накануне и в дни испытаний») инициатор и один из авторов разработки технологии дорнирования, исследователь лаборатории резания металлов, главный инженер, директор завода, а в годы войны и зам. Наркома вооружения — Владимир Николаевич Новиков.

С этого времени дорнирование стало основной технологией для стволов калибра 7,62 мм на ижевском оружейном производстве. Получение нарезного профиля канала ствола методом дорнирования гладкого отверстия в годы войны получило широкое распространение и на других оружейных заводах, как самая производительная и наиболее экономичная технология по сравнению с другими, известными в то время способами получения нарезов. В том числе и методом протягивания через гладкое канальное отверстие специальной режущей протяжки.

Однако метод дорнирования имел свои предельные технологические возможности. С увеличением диаметра канала и веса заготовки значительно усложнялись все вспомогательные операции, сопровождающие дорнирование, с резким возрастанием усилия проталкивания инструмента.

По опыту того же завода им. Киркиж стволы калибра 30 мм в середине 50-х годов изготовлять дорнированием было невозможно (арх. 454-55).

Требовалась разработка специального прессового оборудования большой мощности. Наряду с этим с увеличением калибра ствола расширялись возможности применения специальных нарезательных инструментальных головок повышенной производительности (типа Уайт, Рейнметал, Борзинг и др.), но этот завод пошел по пути освоения электрогидравлического метода получения нарезов, возможность применения которого тогда изучалась и на Ижевском заводе.