Живучесть ударника с плоскопараллельными гранями стержневой части в окончательном конструктивном оформлении стабилизировалась, но и в этом случае она не в полной мере удовлетворяла нормативным требованиям (арх. № 2443-55, стр. 135). Недостаточной живучестью обладали также пружина выбрасывателя и деревянное цевье. Возможности производства в отношении повышения живучести пружины были практически исчерпаны. Разрушение концов пружин на спайке жил («размочаливание») происходило в результате крайне стесненных и неблагоприятных условий работы этой детали, находящейся постоянно в напряженном состоянии.
Наибольшую силовую нагрузку испытывают концы пружины, где и происходит ее разрушение. Во многих случаях пружины с таким дефектом стояли до конца живучести системы, обеспечивая ее надежную работу. Мероприятия по изменению конструкции пружины (диаметров проволоки и самой пружины, шага навивки и числа жил в тросе) положительных результатов не дали. Некоторое улучшение получено за счет уменьшения длины пружины и расширения гнезда для нее в выбрасывателе (арх. № 2443-55, стр. 135). Оказались малоэффективными и технологические мероприятия, в том числе и по изменению температуры отпуска при термической обработке.
Основными дефектами цевья при испытаниях автоматов были трещины в желобе, возникавшие в результате теплового воздействия ствола. Переход на изготовление этой детали из березовой фанерной плиты вместо натуральной березы не исключил образования трещин во внутренней полости цевья. Учитывая отсутствие реальных возможностей по полному исключению отмеченных дефектов, заказчиком временно разрешалась сдача продукции с пониженной живучестью ударника и пружины выбрасывателя (арх. № 2443-55, стр. 1) с условием комплектации принятых автоматов дополнительными запасными деталями. По цевью допускались незначительные трещины во внутренней полости, не выходящие на наружную поверхность детали и не нарушающие ее служебную прочность. Учитывалось и то обстоятельство, что трещины возникали при весьма жестких режимах испытаний, проводившихся в отличие от реальных условий эксплуатации в ускоренном темпе и в крайне ограниченные сроки.
В письмах заказчику завод не скрывал своего желания привести нормы живучести отдельных деталей в соответствие с фактическим уровнем развития производства. Но реальные возможности производства в этом отношении были учтены главным управлением в технических требованиях на разработку новой, облегченной конструкции автомата, гарантийная норма долговечности службы которого по сравнению со штатным АК-47 была снижена на одну треть. В текущем же производстве АК-47 заказчиком продлялись сроки действия временных соглашений без ослабления требований в отношении продолжения поиска новых путей повышения живучести деталей.
Большие хлопоты доставляли производству трещины на многих деталях, вызывавшие особое беспокойство у представителя заказчика (арх. № 2560-51, стр. 85).
Трещины появлялись значительно чаще поломок. Не всегда являясь предвестником скорой поломки детали, они служили критерием исчерпания ее живучести наравне с поломкой. Их появление часто было неожиданным и не всегда имело причинную связь с общим качественным уровнем производства. Нередко имели место случаи их обнаружения еще до вступления образца в эксплуатацию.
Трещины, обнаруженные на пределе гарантийного ресурса детали и даже несколько переступившие этот предел, означали недостаточный запас ее долговечности, что также требовало разработки предупредительных мероприятий. Борьба с трещинами, как и с поломками, независимо от способа их обнаружения (простым визуальным осмотром или с помощью специального приборного оборудования) являлась предметом постоянной и непрекращающейся заботы производства.
Среди известных причин образования трещин было наличие в отдельных случаях конструктивно обусловленных слабых сторон в отдельных деталях, служащих местом концентрации напряжений в металле. Наиболее характерным в этом отношении являлся левый боевой упор затвора, ослабленный вырезом для прохода отражателя.
Напряженное состояние в металле в неразъемных креплениях деталей методом клепки, развальцовки или другими подобными способами вследствие образования натяга в соединениях также служило причиной образования трещин. К таким узлам относятся заклепочные соединения кожуха, крепление сухаря во вкладыше, штифтовое крепление штока в раме, крепление флажка фиксатора ствольной накладки, щитка переводчика огня.
Наличие указанных конструктивных особенностей служило причиной образования трещин или создания предпосылок к этому при термической обработке деталей (закалке), нанесении защитных покрытий химическим способом, в частности оксидированием. Обнаруживались они несмотря на тщательный технический контроль, перед поступлением на конвейер сборки и в собранных изделиях при технической приемке на конвейере заказчика. Этому способствовали предусмотренные и не предусмотренные технологией правки деталей после закалки, в том числе и в процессе сборки.
По затвору в качестве предупредительного мероприятия была введена радиусная разрядка у основания левого упора, которая хотя и существенно повысила живучесть детали, но твердых гарантий полного исключения трещин не давала. Подобная радиусная разрядка как метод упрочнения была введена также у основания боевых упоров вкладыша коробки, под заплечиками курка, в стенке отверстия рамы под хвостовик затвора.
В числе других причин понижения живучести деталей были недостаточные прочностные качества применяемых материалов, отдельные отступления по соблюдению установившихся технологий по механической, термической и химической обработке деталей, а также многие другие факторы случайного или неслучайного проявления, характерные для крупносерийного поточно-массового производства.
Практика производства АК-47 конца 50-х годов знает случаи поломки пружин, связанные с низким качеством патентированной проволоки, поставляемой одним из металлургических заводов (арх. № 2695-58, стр. 1, 31). Поломки пружин магазина происходили в процессе технологической правки в сборочной мастерской, возвратных пружин — в процессе стрельбы. Проволока, из которой изготовлялись пружины, обладала склонностью к потере эластичности и переходу в хрупкое состояние в условиях низкотемпературного отпуска или длительного хранения при повышенной температуре.
Испытания на скручивание при входном контроле обнаруживали неоднородность качества проволоки по длине бунта. Была уточнена технология патентирования проволоки на Ижевском металлургическом заводе и контроля ее качества испытаниями на скручивание в состоянии после низкотемпературного отпуска. При этом был использован положительный опыт Белорецкого завода, проволока которого обладала высокими прочностными свойствами.
По часто появляющимся при испытаниях трещинам, причины которых по результатам исследований становились известными, производством принимались необходимые меры и достигались определенные положительные результаты. Более сложной была предупредительная борьба с трещинами, имевшими весьма редкое или вообще разовое проявление (колодка приклада, прицельная колодка, ствол у газовой каморы).
В связи с трудностями полного исключения трещин, появлявшихся на некоторых деталях (затвор, курок, спусковой крючок и др.) на пределе исчерпания живучести системы, завод выступал перед Головным заказчиком с предложением не считать в данном случае дефект браковочным признаком при технической приемке предъявляемых партий изделий. В качестве обоснования своего предложения приводился тот факт, что при продолжении испытаний деталей с трещинами далеко за пределы установленной нормы долговечности поломок не происходило (арх. № 2512-56, стр. 197).
Данное предложение не получило одобрения, видимо, и по той причине, что подобные «привилегии» для отдельных деталей автомата шли в разрез с едиными общепринятыми принципами дефектации оружия как в сфере производства, так и при его войсковой эксплуатации.
