Но мы уже хорошо усвоили, насколько важна эга отрасль металлургического производства.

Без ферросплавов нельзя производить сталь, а чем большее количество сортов мы будем изготовлять, тем больше нужно расширять ассортимент ферросплавов. Мы все время будем находиться в зависимости от Запада, если не создадим своего собственного производства. Нельзя будет строить авиационные, автомобильные, тракторные заводы. Для них нужен специальный металл.

Мы уже можем изготовлять почти все необходимые нам стали. Все это так. Но для их производства мы покупаем ферросплавы за границей. Наши заказы размещены в Германии, Швеции, Норвегии.

В 1933 году на одном небольшом немецком заводе по производству ферросплавов я спросил главного инженера:

– Кому вы продаете феррохром?

Он начал перечислять: примерно 5 процентов всего производства мы поставляем близлежащим химическим заводам, 2 процента у нас покупает завод Беккера, около 3 процентов…

Я перебил его и спросил:

– Ну, а много ли у вас покупает Советский Союз?

– О, Советский Союз – когда как: семьдесят пять – девяносто процентов всей продукции. Ведь мы и работаем-то на уральской хромистой руде.

Наша хромистая руда вывозилась в те годы не только в Германию, а также в Швецию, Италию, США. А производить феррохром и многие другие сплавы мы не умели. Челябинский завод должен был заложить в стране промышленное производство ферросплавов.

Располагая всеми видами минерального сырья, мы у себя выплавляли только небольшое количество металлов – у нас был всего один завод, производивший свинец и цинк, совершенно не было производства алюминия, магния, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена и многих других металлов. Все необходимое сырье для их производства было – но мы не имели промышленности и не было людей, знающих технологию их изготовления. Тем не менее мы строили нужные нам заводы и налаживали производство дефицитных металлов.

В июле 1933 года были получены первые десятки тоня алюминия на Днепровском заводе. Завод рос, вводились в действие новые ванны для электролиза, люди все в большей степени овладевали сложным производством. Мне процесс получения алюминия был знаком – мы вели исследования его еще тогда, когда в стране не было ни одного завода по производству алюминия. И когда 30 мая 1635 года я прочитал в «Правде» статью С. Горева «Днепровский алюминий», она не могла меня не взволновать.

«На заводе подсчитали, что уже выданная им продукция сэкономила государству свыше двадцати миллионов рублей золотом, так как алюминий, глинозем и электроды до последнего времени ввозились из-за границы. А сколько нужно было продать сливочного масла и пшеницы, чтобы получить эти двадцать миллионов рублей!

В 1934 году в Америке было выработано 33680 тонн алюминия, в Германии – 30 ООО тонн, во Франции – 16400, в Англии – 14 700, в Норвегии – 16000 тонн.

И рядом с этим такая цифра: только один наш завод даст в этом году 17 000 тонн. А после пуска второго цеха электролиза и полного освоения глиноземными цехами технологического процесса, начиная с 1936 года, он будет давать до 30 000 тонн алюминия в год.

Мир не знает алюминиевого завода, равного по величине Днепровскому». – Этой красочной оценкой значимости победы на Днепре заканчивал свою статью Горев.

А в августе такое же сообщение о крупнейшем начинании на Урале – решении строить Орский никелевый завод – С.М. Франкфурт писал в «Правде»:

«Почти монопольным производителем никеля является Англия: 90 процентов мирового производства сосредоточено в Канаде в руках известной английской фирмы «Монд».

Мировые запасы никелевых руд расположены крайне неравномерно, главным образом в Канаде и в Новой Каледонии. Но и наши запасы довольно значительны. В 90 километрах от Орска разведки, ведущиеся около двух лет, вскрыли запасы металлического никеля.

…Месторождения никеля обнаружены в районе станции Халилово, Алимбетовского совхоза (25 километров от Орска) и, наконец, в районе Аккермановки.

Растущая потребность в никеле и обнаруженная сырьевая база дали основания правительству решить вопрос о создании Орского никелевого завода.

Мы должны построить совершенный в техническом отношении завод.

Мировая никелевая промышленность из-за отсутствия конкуренции находилась на довольно низком техническом уровне.

Мы же хотим, чтобы наш завод был механизированным, современным, технически оборудованным предприятием».

Много позже директором Орского никелевого завода был назначен Виктор Иванович Носаль, бывший студент Московской горной академии, проработавший ряд лет на ферросплавном заводе в Челябинске, где он и сформировался как крупный инженер.

Первое, что мне бросилось в глаза, когда я впервые появился на ферросплавном заводе, – это большая доска с объявлениями. На ней было наклеено несколько извещений о совещаниях, часть из которых давно уже прошла, а также приказы директора завода. Их было несколько. Один из них привлек мое внимание. Конец приказа я домню до сих пор:

«За халатное отношение к выполнению обязанностей товарищу Николаеву объявляется восьмой выговор». Два последних слова были зачеркнуты, и поверх чернилами написано: «выговор в восьмой раз».

Я подумал: «Ну, а не все ли равно Николаеву, сколько теперь у него будет выговоров – семь или восемь?».

Несколько дней спустя, когда я немного познакомился с заводом, то спросил у заместителя директора Маккавеева:

– За что вы это Николаеву восемь выговоров вынесли?

– Брак делает. Больше всего брака в его бригаде.

– А,что за брак?

– Шлаковые включения. Не металл, а пирог с изюмом!

– А как в других бригадах? Тоже пироги с изюмом?

– И у других брак есть, но меньше.

– А в чем же причина?

– А шут ее знает, в чем! Никто толком не может объяснить!

– Ну, а после первого выговора Николаеву процент брака в его бригаде понизился? – продолжал я выспрашивать заместителя директора. Он был явно недоволен принятым направлением разговора.

– А что же вы хотите, чтобы мы благодарность бракоделам объявляли?

– Нет, зачем же благодарность, но разобраться надо, почему получается брак.

Заводской брак был ахиллесовой пятой всего производства. Много выплавляемого нами металла не соответствовало техническим требованиям. В особенности много металла браковалось из-за его загрязнения неметаллическими включениями. Причиной этого была несовершенная технология.

По установленному на заводе технологическому процессу жидкий феррохром при температуре, близкой к двум тысячам градусов, выпускался из печи в плоские изложницы, похожие на большое корыто. Их устанавливали перед печью и длинными железными прутьями пробивали отверстие – летку, через которую жидкий металл и шлак ослепительно ярким потоком стекали в изложницу. Металл и шлак бурлили, во все стороны летели искры и мелкие частички расплавленного шлака, они застывали в воздухе и стекловидной дробью падали на покрытый чугунными плитами пол. Плавильщики и горновые работали в валенках, а их головы украшали широкополые войлочные шляпы с закрепленными на них синими или зелеными очками.

Жидкий металл застывал на дне изложницы-корыта, образуя слиток-блин, но не круглый, а напоминающий форму неправильного эллипса. Количество шлака по объему в три-четыре раза превышало количество металла!

При остывании жидкого металла в изложнице огнеупорные материалы оплавлялись и крепко связывались с нижней поверхностью слитка. Шлак также взаимодействовал с металлом, покрывая стекловидной глазурью его верхнюю поверхность.

После остывания слитки дробили и очищали от огнеупорных материалов и шлака. Полностью очистить металл не удавалось, и загрязненные куски вновь загружались в печь для переплавки.

Все это, конечно, вело к снижению производительности труда, высокому расходу энергии и в конце концов высокой себестоимости.