Строительство новых районных электростанций, предусмотренных ленинским планом электрификации СССР, осуществлялось в основном на базе импортного энергетического оборудования, которое в 1930 г. составляло 87—90% введенной мощности турбин, котлов, генераторов661. В 1933 г. советская электротехническая промышленность произвела 70% введенной в эксплуатацию мощности генераторов и котлов, в 1936 г. строительство электростанций уже полностью базировалось на внутреннем производстве турбин любых мощностей.
Событием мирового значения было изготовление коллективом ленинградского завода «Электросила» турбогенератора мощностью в 100 тыс. квт (двухкорпусный, быстроходный агрегат). В международной практике турбостроения тогда не было подобных агрегатов. Изготовлялась эта турбина по чертежам советских конструкторов и из отечественных материалов. В середине 20-х годов турбины мощностью даже в 2 тыс. квт сооружались с помощью (по чертежам) иностранных фирм662. Ленинградские энергомашиностроители достигли производственно-технического уровня самой мощной в мире фирмы по производству электрооборудования — американской фирмы «Дженерал электрик» и заложили прочные основы отечественного турбогенераторостроения. По техническому уровню советское энергомашиностроение прочно выдвинулось на одно из первых мест в мире. Всего за 1933—1937 гг. в СССР было произведено 264 гидравлических турбины общей мощностью в 341 тыс. квт, мощность произведенных паровых турбин увеличилась в 4,5 раза. Импорт паровых турбин и вспомогательного оборудования за эти годы снизился в 10 раз и составил 13 млн. руб.663 Со второй половины пятилетки ввозились главным образом части к ранее приобретенным агрегатам.
Советские электромашиностроители, выпуская новую продукцию, модернизировали импортные агрегаты. Так было с ремонтом турбин иностранного производства, выполненным рабочими и инженерами Харьковского турбогенераторного завода — импортные агрегаты не только ремонтировались, но в них устранялись некоторые существенные дефекты конструкций.
Прогрессивные изменения произошли в технологии и специализации машиностроения, в конструкторском деле, поднялась квалификация машиностроителей, которые почти полностью отказались от непосредственной технической помощи иностранных фирм. Успешно осваивались поточность и серийность в машиностроительном производстве. Делом общегосударственной значимости становилась стандартизация оборудования и запасных частей к машинам.
Вторая пятилетка стала переломной в развитии производства подшипников. Заводы, производящие подшипники, переходили на отечественное сырье и использовали инструменты отечественного производства. За пять лет производство подшипников возросло в 20 раз (с 2 млн. шт. до 40,1 млн. шт.), ввоз их сократился в 6,2 раза, а по сравнению с первой пятилеткой — на 40%664. Советская промышленность успешно осваивала выпуск новых видов подшипников. Раньше они полностью ввозились из-за границы. Партия и правительство твердо осуществляли курс обеспечения машиностроения, транспорта и оборонной индустрии подшипниками собственного производства.
В отличие от предшествующих лет за годы второй пятилетки массового импорта машин в СССР уже не было. В 1933—1937 гг. размеры их ввоза в среднем за год составили 121,4 тыс. т, т.е. в 3,6 раза меньше по сравнению с импортом машин и оборудования в первой пятилетке665. Импорт машин покрывал потребности народного хозяйства в машинах в 1932 г. на 12,7%, в 1937 г. — на 0,9%666. Если в первой пятилетке ввозились не только машины, но и оборудование для машиностроительных заводов, то к 1934 г. народное хозяйство страны настолько окрепло, что в основном освободилось от импорта машин, каким бы сложным и трудным ни был процесс их производства. Был прекращен или намного сокращен импорт многих изделий машиностроения: турбин и генераторов, локомобилей, значительной части металлургического и горно-шахтного оборудования, текстильных машин, насосно-компрессорной техники и т.д. Некоторые виды этой техники Советский Союз стал вывозить в Голландию, Болгарию, Данию, Египет.
Таким образом, в итоге осуществления второй пятилетки было завершено создание отечественной мощной, технически оснащенной машиностроительной индустрии, избавлявшей СССР от необходимости ввоза оборудования из-за рубежа. По объему продукции машиностроения и ее удельному весу в валовой продукции всей промышленности, по степени электровооруженности машиностроения и другим показателям СССР уступал лишь США. СССР выходил на передовые технические рубежи. Многие вновь построенные или реконструированные предприятия по масштабам и техническому оснащению не уступали зарубежным. Харьковский турбогенераторный завод, например, являлся не только крупнейшим в мире, но и превосходил по оборудованию всемирно известные фирмы «Метрополитен Виккерс» (Англия) и «Дженерал электрик» (США). Литейные цехи Краматорского завода тяжелого машиностроения вдвое превышали (по мощности) цехи заводов Круппа (Германия) и Шкоды (Чехословакия). Уникальным был завод «Станколит».
Сложнее было решение проблемы технико-экономической независимости в области черной и цветной металлургии. Металл был труднейшим участком борьбы за индустриализацию.
Вследствие отставания черной металлургии ввоз из-за границы металла и проката первоначально был жизненно необходим. Однако долго ориентироваться на импорт и ставить в зависимость развитие всей промышленности от конъюнктуры внешнего рынка было нельзя. Поэтому параллельно с ввозом металлов СССР закупал за границей оборудование для металлургической промышленности и ускоренными темпами создавал собственную металлургическую индустрию. Как ни грандиозны успехи первой пятилетки, не менее величественны и важны достижения 1933—1937 гг. Среднегодовой абсолютный прирост выплавки чугуна увеличился в 2,3 раза (1665 тыс. т против 720 тыс. т за 1928—1932 гг.), стали — в 5,6 раза (2361 тыс. т против 419), проката черных металлов — в 6,8 раза (1708 тыс. т против 249). Крупные заводы, подобных которым не было в годы первой пятилетки, давали теперь 61,1% выплавки чугуна, 54,3% стали и 48,9% проката черных металлов667. Успехи металлургов позволили сократить импорт черных металлов с 1 млн. т в 1932 г. до 221,3 тыс. т в 1937 г., т.е. почти в 5 раз668.
Несмотря на устойчивый и систематический рост производства качественного проката, дефицит на отдельные его виды сохранялся на протяжении всего рассматриваемого периода. При абсолютном сокращении за два пятилетия закупок сортовой и листовой стали в 1,8 раза, их долевое участие в импортных поставках проката черных металлов повысилось с 72,3 до 84,8%669. Потребности в автомобильном листе, например, в 1937 г. на 44% удовлетворялись через каналы внешней торговли, а нержавеющего тонкого листа — на 2/3.
Большие сдвиги были обеспечены в производстве качественного металла. В 1932 г. советские металлурги дали стране 31 тыс. т ферросилиция, а спустя пять лет — 83 тыс. т, т.е. в 2,7 раза больше. Импорт его, составлявший в конце первой пятилетки 19% по отношению к внутреннему производству, с 1935 г. был вообще прекращен670. Если в конце первой пятилетки доля импорта качественного металла составляла почти 17%, то уже с середины 30-х годов она уменьшилась до 2,8%671.
