Опыт освоения АК-47, несмотря на общие положительные результаты, показал, что без проведения более капитальной модернизации в направлении замены штампо-клепаной конструкции ствольной коробки, не обладающей достаточной жесткостью, фрезерованной работа по ликвидации большого процента брака и возврата продукции затруднена. Лишь внедрение модернизированного образца обеспечит выпуск чертежей литеры «А».
Такой «модернизированный» образец был представлен на полигонные испытания в конце 1949 года. В письме полигону (арх. № 2099-49, стр. 129) заместитель главного конструктора завода В.П. Камзолов отмечает преимущества фрезерованной коробки: «Фрезерованная коробка повышает качество всего автомата. Исключает изменение своих размеров в процессе эксплуатации изделия, значительно облегчает сборочные операции вследствие сохранения стабильности размеров во всем технологическом цикле процесса изготовления. С точки зрения экономики внедрение фрезерованной коробки резко снижает затраты на единицу изделия, так как время, потребное на изготовление вкладыша, колодки приклада, штамповку кожуха и самое главное на сборку всех этих элементов путем клепки в сложных приспособлениях, оказывается значительно большим, нежели необходимое на изготовление цельной коробки».
Доработанные автоматы имели, кроме того;
— отделяемый при разборке щиток с переводчиком; неразборное крепление методом клепки давало слишком тугую или чрезмерно слабую посадку, что приводило к изменению размеров коробки;
— упрочненный выбрасыватель за счет изменения формы зацепа и радиусной части у основания зуба;
— новую цельную рукоятку с измененным креплением при помощи винта и гайки, исключающим раскол дерева при сборке и облегчающим ремонт.
Автоматы содержали и многие другие, ранее одобренные полигоном и ГАУ изменения. Они были укомплектованы взаимозаменяемыми магазинами, по которым на заводе был уже организован выпуск крупносерийной партии. Полигоном были одобрены все вновь внесенные изменения, не было возражений и в УСВ (арх. № 2166-50, стр. 166), в том числе и по фрезерованной ствольной коробке.
Наряду с этим признано целесообразным «поручить технологическому институту проработать вариант штампованной ствольной коробки, наиболее простой в производстве, так как при удовлетворительном решении вопроса это может иметь серьезное значение при изготовлении автоматов в военное время».
Перерасход металла на каждую ствольную коробку по первоначальному подсчету составлял около 1,5 кг, что со стороны министерства признано недопустимым (арх. № 2159-49, стр. 23). В результате дополнительного изучения вопроса завод нашел возможным уложиться в нормы металла, отпускаемые в целом на автомат, при этом учитывалась возможность получения экономии на других деталях, в том числе и за счет образца с металлическим прикладом.
В целом же металлоемкость изделия, несмотря на проведенные работы по ее снижению, продолжала оставаться сравнительно высокой и в середине 50-х годов. Общий расход металла на одно изделие составлял примерно 15 кг при суммарном весе готовых деталей около 3,5 кг (арх. № 2713-59, стр. 61). Это обязывало завод продолжать настойчивые поиски путей уменьшения расхода металла. Экономия затрат на изготовление фрезерованной коробки составила 3,3 нормо-часа.
В конце 1950 года изготовлена первая опытная партия фрезерованных коробок и проведены первые заводские испытания двух автоматов с положительными результатами. Начато массовое производство таких автоматов. Но наименование «модернизированный», как это ни парадоксально, автомат АК-47 получил в более позднее время, после возврата к штампо-клепаной ствольной коробке, но уже в другом конструктивном качестве и с изменениями по технологии изготовления. Переход был связан с новыми требованиями по существенному уменьшению веса автомата.
Взаимозаменяемость магазинов обеспечивал ведущий конструктор по текущему производству В.А. Харьков. Она достигнута за счет изменения присоединительных размеров, определяющих положение опорных площадок переднего и заднего зацепов, а также уточнения двух размеров горловины приемника с целью исключения возможного затирания досылателя затвора о крылья горловины.
Произведена и некоторая дополнительная доработка. Улучшена подача патрона из магазина за счет увеличения высоты боковых стенок. Введено изменение по подавателю с целью исключения затирания пружины о переднюю стенку и исключения ее выползания из магазина впереди подавателя. Улучшена фиксация крышки магазина выступом запорной планки. Раньше крышка могла самопроизвольно отделяться при падениях магазина. Такие замечания, как и выползание пружины наружу, поступали с мест эксплуатации.
После пропуска нескольких опытных партий с проверкой взаимозаменяемости доработанный магазин в конце первого года серийного выпуска автоматов занял прочное место в массовом производстве. Он перестал быть постоянным спутником автомата, следуя за ним по всем лабиринтам технологии с клеймом, обозначавшим номер своего изделия. «Любой магазин должен входить в ствольную коробку любого автомата и выниматься из него», — было записано в технические условия на его изготовление и приемку.
Обеспечение взаимозаменяемости магазинов имело весьма важное значение для производства, эксплуатации и ремонта, что позволило организовать поточно-массовое их производство по самостоятельному технологическому циклу. Принятые заказчиком магазины встречались с автоматами в укупорочном отделении сборочной мастерской, где обезличенно укладывались вместе с ними в ящики для отправки потребителю.
Дополнительной выгодой для производства было то, что наличие отдельной «огневой точки», где непрерывно проводилась процентно-выборочная проверка надежности работы магазинов, позволяло совмещать с этими испытаниями и проверку различных конструктивных изменений по деталям автомата, что способствовало ускорению процесса отработки их живучести. При этих испытаниях использовались в основном забракованные на приемке автоматы по дефектам, не связанным с надежностью работы, чаще всего по неисправимым дефектам канала ствола. Результаты испытаний являлись дополнительным источником информации о качестве выпускаемой продукции. С обеспечением взаимозаменяемости магазинов расход патронов на технологические испытания автоматов уменьшился почти вдвое (арх. № 2181-50), что пришлось очень кстати.
Патронная промышленность в это время не справлялась с поставкой новых патронов одновременно в армию и оружейным заводам, которые расходовали их в чрезмерно больших количествах. Министерство потребовало сокращения расхода патронов на приемо-сдаточные и отладочные стрельбы (арх. № 2091-49, стр. 196). Сокращение заводского расхода патронов по автомату достигнуто и за счет других конструктивно-технологических мероприятий.
Из числа конструктивных уточнений, проводимых с целью обеспечения возможности выполнения отдельных технологических операций, с большим трудом пробивало себе дорогу сквозь запретные заслоны изменение глубины выреза под выбрасыватель на пеньке ствола.
Опасения, получившие начало в местном военном представительстве, были в отношении нарушения прочности гильзы, но это не вызвало сомнений у автора системы М. Т. Калашникова (арх. № 2096-49, стр. 222). Изменение касалось увеличения допуска с 0,12 до 0,20 мм на выполнение номинального размера 0,8 мм в связи с технологическими трудностями изготовлять вырез фрезой малого диаметра в собранном с коробкой стволе вследствие увода инструмента в сторону. Все сомнения развеялись, когда при дополнительных специальных исследованиях автомат безопасно работал и при глубине выреза 1,4 мм с обеспечением необходимой прочности гильз.
Длительное также время завод добивался уточнения требований чертежа по затворному узлу в связи с технологическими трудностями обеспечения инерционного выхода бойка в пределах 1,66 мм. Для обеспечения лучших условий сборки этот размер после серии испытаний предлагалось ограничить величиною 1,9 мм. Заказчик не согласился с этим предложением по той причине, что оно может привести к пробитию капсюлей и забракованию патронов на заводах-изготовителях (арх. 2096-49, стр. 210). УСВ рекомендовало использовать опыт Ковровского завода, на котором встречались аналогичные трудности при изготовлении пулеметов.
