Совершенно естественно, что с ростом общественного разделения труда именно кузнецы стали первыми ремесленниками-специалистами, что именно их, творцов металла, народ окружил множеством различных легенд и поверий: кузнец-колдун, «хитрец», находится под покровительством русского Гефеста — бога Сварога; он может не только выковать плуг или меч, но и врачевать болезни, устраивать свадьбы, ворожить, отгонять нечистую силу от деревни. В эпических сказаниях именно кузнец является победителем дракона — Змея Горыныча, которого он приковывает за язык[273].

Очерк древнерусской металлургии, естественно, распадается на две части: 1) выплавка железа из руды и 2) кузнечная обработка железа. Оба процесса были связаны между собой, но, по всей вероятности, давно уже произошло разделение на домников и кузнецов.

Вопрос о наличии местного сырья для получения железа почему-то всегда решался историками русского хозяйства отрицательно[274].

Исходя из современных сырьевых баз металлургической промышленности, в большинстве своем ставших известными в недавнее время, отрицалось наличие железных руд в распоряжении древних металлургов, и все железные изделия объявлялись привозными. При этом упускалось из виду, что древние домники работали на особом виде сырья — болотной руде, которая вплоть до XVIII в. сохраняла промышленное значение[275].

Болотная (озерная, дерновая, луговая) руда — бурый железняк органического происхождения (железистые отложения на корневищах болотных растений) — содержит от 18 до 40 % железа. Формула ее 2Fe₂O₃×3H₂O[276]. По своим технологическим качествам болотная руда была наиболее подходящим сырьем для примитивной металлургии, так как она принадлежит к наиболее легко восстановимым породам. Восстановление железа из руды начинается при температуре всего в 400°, а при 700–800° получается уже тестообразное железо. Чрезвычайно важным для правильного решения вопроса о древней сырьевой базе является географическое распространение болотных руд (рис. 1).

При составлении карты месторождения болотных и близких к ней руд встретился ряд трудностей: современных геологов эти руды почти совсем не интересуют, и поэтому на современных картах рудных месторождений их бесполезно искать[277].

Пришлось пользоваться отрывочными сведениями XVII–XIX вв., когда данные месторождения болотных руд представляли еще промышленное значение и как-то регистрировались.

В главе о происхождении русского ремесла была уже приведена карта распространения болотной руды и сходных с нею руд в Восточной Европе[278]. Мы видим, что болотная руда распространена в Восточной Европе чрезвычайно широко и везде сопутствует лесу. Южная граница распространения болотной железной руды совпадает с южной границей лесостепи. За этой линией в степях железной руды данных типов почти нет[279].

Таким образом, все восточнославянские племена, все позднейшие русские княжества лежали в зоне рудных месторождений; русские кузнецы почти повсеместно были обеспечены сырьем. Найти железную руду было не труднее, чем залежи гончарной глины[280]. Болотная руда сохранила свое значение для металлургической промышленности местами до XVIII в. (напр., в Белоруссии), когда на ней работали небольшие заводики с полумеханизированным процессом дутья (мельничный привод). По внешнему виду болотная руда представляет собой плотные тяжелые землистые комья красно-рыжего оттенка. В древнерусском языке слово «руда» означало одновременно и руду, и кровь, а прилагательное «рудый» было синонимом красного, рыжего. Болотная руда залегает иногда в земле слоями около 30 см толщиной, иной раз ее приходится выкапывать из земли; случается и так, что она выходит в разрез берега реки или озера, и ее можно выбирать сбоку[281]. Чаще всего руда залегает на дне болот и озер, и ее разведывают там острым шестом, железным щупом-«рожном», а добывают на плотах или лодках черпаками с длинной рукоятью. Добыча и плавка железной руды обычно производились осенью и зимой. По данным Севергина, руду копали в августе и месяца два сушили. В октябре ее обжигали на кострах и уже по санному пути доставляли к месту выплавки[282]. То же самое засвидетельствовано для озерных областей[283].

Полученная тем или иным способом руда промывалась и подвергалась предварительной обработке, заключавшейся в дроблении ее и легком обжиге, способствующем процессу восстановления окислов железа.

Позднейшие способы предварительной обработки руды, как, например, многолетнее выветривание руды, в изучаемое время, очевидно, не применялись, так как на городищах никогда не находят следов таких складов руды.

Самым сложным и ответственным делом являлась выплавка железа из руды, осуществлявшаяся при помощи так называемого сыродутного процесса. Название «сыродутный» очень позднее и чисто кабинетное — оно возникло лишь в XIX в., когда в доменные печи стали нагнетать подогретый воздух. Старый способ плавки с нагнетанием «сырого», неподогретого воздуха начали называть в отличие от нового «сыродутным».

Сущность сыродутного процесса заключается в том, что железная руда, засыпанная в печь поверх горящего угля, подвергается химическим изменениям: окислы железа (руда) теряют свой кислород и превращаются в железо, которое густой тестовидной массой стекает в нижнюю часть печи. Это и называется восстановлением железа. Необходимым условием для восстановления железа является постоянный приток воздуха.

Восстановительный процесс не является плавкой металла в собственном смысле слова, так как железо еще не превращается в жидкое состояние; для этого нужна температура в 1500–1600° (такая температура была недоступна древним металлургам), тогда как для восстановительного процесса достаточно 700–800°[284]. Применяемые иногда термины «плавка руды», «выплавка железа» и т. п. употреблены условно. Точнее всего будет неупотребительный ныне древнерусский термин «варка железа». Недостатком этого способа является низкий процент выплавки металла из руды. Часть металла остается в руде; чем меньше жара в печи, тем больше этот остаток, тем тяжелее будет шлак. Примитивный сыродутный процесс изучался на этнографических примерах. Знаменитые разработки железа в Устюжне Железнопольской описываются исследователями середины XIX в. так[285]: «С незапамятных времен, на расстоянии 60 верст от самой Устюжны, к востоку и до железной Дубровки разрабатывалась здесь железная руда. Каждое почти селение имело свои так называемые домницы, или плавильни, где производилась эта тяжкая, убийственная работа… Тысячи рук, истинно в поте лица, трудились над этою беловатою землицей, превращавшейся после пережжения в красно-багровую и, наконец, в ступках горна в крепкий темно-синий металл» (кричное железо). Тяжесть этой работы хорошо известна и древнерусским литературным памятникам: Даниил Заточник восклицает: «Лучше бы ми железо варити, нежели со злою женою быти». Очевидно, варка железа считалась труднейшей из работ, известных этому образованному автору. Варка железа производилась в так называемом сыродутном горне.

Только в последнее время, благодаря массовому обследованию городищ, предпринятому Белорусской Академией Наук, мы получили реальное представление о древнерусском сыродутном горне[286].