Проект, отрисованный в марте месяце, претерпел значительные изменения и ангар протянется вдоль северной стены острожка на триста двадцать метров.

Стройку разбили на этапы: подготовка котлована, устройство прилегающих путей, возведение подпорных столбов. После завершения этих работ шли следующие: сборка каркаса, укладка стен, стропильная система, отделка и коммуникации. Строительство вели последовательно, сегментами по семьдесят метров. Как это обычно бывает что-то быстрей делали, а что-то медленней. Если подъездные пути и фундамент возвели в июнн, то с крышей и стропильной системой мы основательно буксовали.

С капитальным ленточным фундаментом решил не связываться. Там такая куча проблем, что начни я его делать, сразу можно ставить жирный крест на стройке. Трудоёмкий больно, столбчатый — наше всё.

Под опорные столбы заливали опоры, заглубляя их ниже точки промерзания грунта. Нагрузка будет ого-ого какая, поэтому прежде отсыпали песчано-щебневую подушку, проливая каждый слой известковым молочком. Опалубку из дощатых щитов сбивали на клинья. Смесь из щебня и глинит-цементного раствора, армированного кострой, перемешивали в миксерах с приводом от водяного колеса. Готовый раствор грузили в бадьи и везли по узкоколейке на стройплощадку, открывали люк и заливали. По ходу пьесы интенсивно штыковали раствор.

В самом конце устанавливали вишенку на торте — чугунную отливку, которая являлась шипом для колонн. Столб пропитывали грунтовкой и изолировали жидкой смолой в два слоя. Учитываю ширину опор и качество смешивания, запас прочности мы перекрывали вдвое. Перестраховывался, потому как хрен его знает, как себя самодельный цемент поведёт.

Между столбами, на ленту укладывали мелко-заглублённый фундамент из саманных блоков с гидроизоляцией и отсыпкой щебнем. При ширине ангара шестнадцать метров, высоты хватало чтобы использовать подвал не только как склад, но и как логистический узел. Пять тысяч с хвостиком квадратов на дороге не валяются.

По генеральному плану укладываем в центру две линии узкоколейки и полы для складов, стойл. Протягиваем дымовые и воздушные каналы, местами подвесной путь. По всей длине ангара дорожки: велосипедные и пешеходные.

Узкоколейки внутри обеспечивали стройку материалами, а щитовые линии справа и слева от него служили путями монструозного козлового крана. Опоры «ног» двухбалочного монстра восемь тяжелых вагонеток.

Если что, я в курсе, что таких конструкций не бывает. Как и то, что обычные козловые краны на два рельса рассчитаны. Но у нас случай особый, изготовить сварную ферму нет возможности, а аналогичная деревянная ферма нагрузок не выдержит и сложится, поэтому нагрузки и распределяем.

Расчёты, расчётами, но всё равно построили копию в масштабе один к трём. На образце проблемные узлы и прощупали, подкорректировали проект и оставили на возведении изб и подсобных строений. Малый козловой кран приглянулся городникам больше, чем «журавли». С ним то быстрей сборка изб шла, а значит и заработок выше.

Большого брата собрали шустро. Подогнали платформы, журавлем подняли «ноги» , зафиксировали узлы на шпильки, и перевязали диагональными связками. Без проката не обошлось, не меньше двух тонн на кран ушло! Треть резерва словно корова языком слизала.

Для опор тележки использовали проверенное решение — усиленную балку Деревягина из бруса сбитого на пластинчатые нагели. Располагая бруски один над другим, можно добиться чтобы несущая способность балки возросла в четыре раза! Да, дороговато, но уж извините, восемнадцать метров пролёт. При том, что вес некоторых столбов из дуба превышал три тонны… Не всякий двутавр осилит.

Грамотная, слаженная работа сборщиков из разных цехов и готово! Сборка крана ещё раз продемонстрировала, я нахожусь на верном пути и пора переходить на следующий уровень, понимание.

Мотивировало что за время вынужденного сидения в яме у Берди, у нас ничего не развалилось. Вернувшись, засучил рукава и продолжил "тренд" на автономность, координаторрв и тех-карты и результат не заставил себя ждать.

По балкам тянули две консольные тележки. Приводные циклопеды с барабанами установлены внизу, на платформах. Тросы плоские, ни разу не стальные. Растягиваются, запутываются. Посему дополнительные тормозные механизмы и блоки имелись и на верхней платформе, там, где в «кабинку» посадили оператора. На подпружиненном кресле, с навесом, да ещё печурку добавили. Холодновато на высоте всё же. Узлы протяжки тележки и тросов отзеркалили с путевой машины, никаких проблем. Задачи крановщика слушать команды и умело работать рычагами, фиксируя груз, дополнительно страхуя основной механизм спуска.

Затратный кран вышел, но лепить более сложный в кинематике и расчётах башенный, в дереве! Да вы что, не дай бог. К тому же козловой работал за двоих — подавал бревно на межэтажные перекрытия и помогал маленьким собратьям в подъёме досок, бруса и поддонов с саманом. А учитывая, что объём стройматериалов исчислялся сотнями кубов, работы ему хватало и сборка шла на ура.

Сложных узлов, уникальных шипов и распорок «в клин» коими изобилуют современные конструкции Post Beam у нас нет. Уровень буто-глинитных опор проверен нивелиром и водяным уровнем, только успевай столбы подавать.

Колонны доставляли по одноколейке, цепляли клещевым захватом. Для первого яруса потолще брали, до метра двадцати в диаметре. На такие легко устанавливать колонны второго яруса без всяких манипуляций с разводкой. Обходились минимумом скоб, кованных уголков и шурупов. Никаких архитектурных изощрений, элементарно как арбуз и с хорошим запасом прочности.

Длина стандартного пролёта четыре метра, балки перекрытия — восемь. Высота колонн первого и второго яруса по три с половиной, подконькового чуть меньше. Батраки, по первой, откровенно трусили работать на высоте пятиэтажного дома. Пришлось подавать личный пример.

После перекрытий шла очередь отделочников. Семнадцатая и двадцать первая артель укладывали саманные блоки. Над совершенствованием технологии самана работали всё лето, в качестве армирующей добавки использовали камыш, резаную солому и стружку, вымоченную в подсмольной воде. Однако, их не хватало и тогда выручали хвойные и сосновые иголки. Для уменьшения усадки добавляли к смесям сеянный и керамзитный песок, мелкий щебень. Для водостойкости и ускорения твердения подсыпали известь и цемент. Столярный клей и жидкое стекло — пластификаторы.

Типовые блоки 25X25X60 см сушили в огневых сушилах. На стену же шёл лёгкий саман в виде тёплого блока который укладывали на фрезерованный брус, что разделял перекрытия этажей. Цифры такие: один батрак укладывал в смену три куба, плюс минус лапоть. При толщине в полметра только на внешние стены потребуется где-то три тысячи кубов. Артели, по семь человек в каждой с этой работой за месяц справятся.

Припозднились правда малость. Кладка самана осенью, когда температура ночами к нолю подбирается, вынужденное решение. Но и на этот случай у нас имелось противоядие. В заморозки блоки укладывали на известковом растворе с добавками — микрокремнеземом и отмытой золой.

Параллельно укладке основной стены поднимали вент фасад, частью из бракованного кирпича. Печей то для обжига с запасом заложили, а с выхлопом годного кирпича проблемы. С основной стеной связывали прутками, а фасад штукатурили смесью на основе тяжелой глины с добавкой извести. Затем грунтовка, покраска извёсткой с дальнейшей росписью через трафарет орнаментом под Гжель. Ультрамарин стены в конфетку превращает, впрочем его и для отбелки добавляеют в известь.

Внутренние стены и перегородки штукатурили составами с добавками гипса, костры или цеолита. Проёмы под будущие окна и двери, закрывали соломенными блоками до лучших времен. Если саманных блоков не хватало, в ход шла технология «глиночурки». Межэтажные перекрытия щитовые, на шурупах, но их покуда не хватало. В целом получалось красиво и нарядно. Если бы не крыша… С ней то возникли проблемы в плане ресурсов, а именно, досок и бруса.