Мне довелось обсуждать эти подходы на встрече с Хаяси в Токио в июле 2011 года. Разговор оказался непростым. Ведь мысли и идеи я излагал явно с русским, непривычным для них, подходом. И, честно говоря, они сильно не совпадали с японскими.

Хаяси обратил на это мое внимание, но в итоге понял, что нас уже не переубедить, что мы хотим оттолкнуться от опыта своего легендарного Минсредмаша и намерены попробовать пойти в формате кампании, а не тоненько-узенько по одним образцам. Хаяси с трудом согласился, упирая на опасности такого пути.

Сейчас, через 9 лет, я его очень хорошо понимаю. Но тогда нас было не остановить. Мы были должны пройти этот путь. События начали развиваться стремительно.

В 2012 году развернулась большая работа по всем восьми дивизионам ГК «Росатом» на 92 предприятиях. В нее было вовлечено множество людей. Шанс проявить себя получили практически все.

Как и планировалось, мы шли в три шага: внедрение 5С, оптимизация потоков основной продукции и стандартизация рабочих мест. Логика была такой: от грубого порядка (первый шаг) к более тонкому (второй шаг), а затем – к более структурированному порядку (третий шаг).

Результаты у предприятий и дивизионов, конечно, были очень неровными. Кому-то удалось взять высоту, а кто-то взял, но не удержал. Мы это прогнозировали, так что встречали подобные ситуации без излишних переживаний.

Если вкратце, то у нас получилось серьезно сократить производственные площади и складские помещения, избавиться от металлолома. Но порой площадки тут же захламлялись снова. Не всегда удавалось удержать стандарты процессов и рабочих мест. За год и невозможно было все успеть. Но самый важный результат лично для меня – вовлечение состоялось. 39 тысяч сотрудников отрасли положительно отреагировали на вопросы про ПСР. Это было непривычно для нас и похоже на явный успех.

В рамках «Стратегии трех шагов» мы шли ковровой бомбардировкой по всем заводам. Хаяси сначала вроде бы поддержал, но после твердо заявил, что считает это безумием. Даже угрожал, что будет требовать уволить меня. Он просто искренне не знал, что с этим нашим подходом делать. Сегодня, спустя годы, я твердо уверен, что если бы мы вернулись сейчас назад, то надо было бы делать то же самое.

Через три года мы побывали на Toshiba в Японии вместе с Сергеем Владиленовичем Кириенко, Александром Марковичем Локшиным и руководителями дивизионов – Андреем Владимировичем Никипеловым («Атомэнергомаш») и Юрием Александровичем Олениным (тогда руководил ТК «ТВЭЛ»). Руководство Toshiba подтвердило, что они начинали точно так же. Даже удивительно, как сошлось, хотя нам тогда казалось, что это чисто русский подход. Результаты той серьезной «напалмовой» работы мы ощущаем еще и сегодня.

2010 год – официальное начало систематического внедрения. 2010–2012 годы – отсутствие понимания, зачем это нужно, как этим пользоваться. Эмоциональные решения, «смута».

Развитие ПСР за 2013 год

Развитие ПСР за 2014 год

Развитие ПСР за 2015 год

Развитие ПСР за 2016 год

Шаги вперед и шаги назад Прошел 2012 год, прошла наша системная кампания «Стратегия трех шагов». Казалось бы, теперь всегда надо действовать в той же логике: все подвергнуть упорядочиванию через 5С, все картировать, все стандартизировать, и будет счастье. Но нет. Все оказалось намного сложнее. И я покажу это на примере опыта петербургского предприятия ЦКБМ, где после кампании возникла «смута в сознании». Посмотрим по слайдам, как ЦКБМ двигалось последовательно в 2013–2016 годах в освоении ПСР.

В 2013 году говорится об отсутствии мотивации у руководителей всех уровней, о том, что по-прежнему присутствуют случаи агрессивного внедрения ПСР.

В 2014 году мы констатируем факт, что потерь больше, чем полезной работы – в 5 раз.

В 2015 году мы видим отсутствие истинного понимания, где на производстве узкие места и в чем коренные причины длительных простоев.

А в 2016 году мы по-прежнему говорим, что внедрение ПСР ведется несистемно, говорим о больших потерях (около 50 %) при выполнении работ по переналадке.

Все это говорит о том, что для тех, кто пойдет после нас, не может быть однозначного стандарта, общей последовательности внедрения производственной системы. Будет все, как в примере ЦКБМ: два шага вперед, шаг назад; три шага вперед, два назад. Это реальная жизнь. И этот опыт еще раз убеждает: на то, чтобы по-настоящему внедрить производственную систему на бережливых методах, чтобы она закрепилась в сознании и развивалась без внешних толчков, нужен не год или два, а минимум три года, а иногда и пять лет.

Этот вывод крайне важно учесть для дальнейшего развития национального проекта по повышению производительности труда, к которому мы не раз еще обратимся в дальнейшем повествовании.

А теперь вернемся на полшага назад. Разворачивая работу по созданию собственной производственной системы, мы стремились изучать разные практики и адаптировать их применительно к себе. Примерно в середине 2011 года поработали и с популярной в то время методикой тотальной оптимизации производства (ТОП), которую демонстрировала на российских предприятиях международная консалтинговая группа McKinsey. Мы предложили сделать совместный проект: например, на ЗиО одной командой в составе, допустим, пять на пять человек провести совместно диагностику и закрепить ее в методике.

Признаюсь, поначалу думал, что в McKinsey, посоветовавшись с глобальным центром в США, нам откажут. Для них методика тотальной оптимизации производства является бизнесом. Какой смысл открывать свои секреты Росатому? Но они согласились. Я и сегодня благодарен за это смелое решение Степану Солженицыну, который тогда был одним из топ-менеджеров группы McKinsey. Так что вскоре мы приступили.

Были обследованы объекты производственной системы:

– планирование производства,

– управление затратами и качеством,

– ремонт и загрузка оборудования,

– логистика (в том числе закупки),

– управление персоналом,

– охрана труда и техника безопасности.

Диагностика по McKinsey изначально была нацелена на выявление проблем, которые существенно влияют на финансовый результат предприятия. В первую очередь выявлялись проблемы верхнего уровня. Это сбор и анализ данных по таким направлениям:

– общие финансовые показатели,

– технологии,

– схема производства,

– расход материалов,

– персонал,

– качество,

– энергоэффективность.

– организационная структура,

Затем постепенно методика «приземлялась» на проблемы конкретных направлений деятельности, с изучением вариантов их решения. То есть мы шли сверху вниз. Был, в частности, проведен детальный анализ структуры себестоимости в поиске потенциала снижения затрат по основным статьям: материалы, труд, энергоресурсы.