Наш авангард
В первую линейку заводов, на которых мы стали работать с японцами, вошел Московский завод полиметаллов (МЗП). Работы по внедрению производственной системы там активно шли уже с конца 2008 года.
Первым ПСР-проектом на МЗП стал склад материалов. Еще в первое посещение, в 2008 году, Хаяси отмечал, что на этом складе нельзя ничего узнать о количестве материалов. Данные в компьютере в офисе и реальные цифры на складе практически никогда не совпадали. Не соблюдался принцип «раньше поступило – раньше ушло в работу», а если и соблюдался, требовались большие затраты на перемещение. Склады были завалены огромным количеством материала – на несколько лет работы. Примерно так же обстояли дела на складах и других предприятий – это была общая картина, наверное, организация по принципу «много – не мало» нам вообще свойственна. Можно ли работать иначе? На примере склада материалов на МЗП мы показали, и прежде всего сами себе, что да.
В 2009 году была проведена большая работа по разделению технологических, вспомогательных, других материалов. Они были изолированы, отделены друг от друга. Началась работа по списанию неликвидов, были определены места хранения каждого технологического материала, составлена схема, стандарт размещения визуализирован. Все материалы были снабжены актуальными складскими ярлыками, указывающими фактическое количество. Кладовщики были проинструктированы и обучены новой схеме работы.
2008. Первый визит Хаяси, МЗП
В итоге номенклатура материала сократилась больше чем наполовину. Было сокращено рабочее время выдачи материалов со склада – в полтора раза. Часть центрального склада перенесли непосредственно на механический участок – приблизили к производству.
Впервые мы организовали выдачу материала со склада по тянущей системе. В целом складские площади были сокращены в полтора раза, а план закупок основных технологических материалов уменьшен почти в два раза за счет пересмотра и оптимизации запасов.
Это первый в отрасли склад, сделанный достаточно качественно, который потом еще несколько лет был образцом для обучения для других отраслевых предприятий.
Вторым стал проект по сборке и производству комплектующих КРО (кластерных регулирующих органов) для атомных станций. На участке сборки КРО прежде всего уменьшили количество одновременно собираемых изделий с 40 до 20 штук, чем резко снизили запасы незавершенной продукции. Был проведен эксперимент по организации потока единичных изделий. Наверное, впервые в отрасли в течение 2009 года было подано 19 серьезных предложений по устранению потерь и сокращению трудозатрат. В итоге трудоемкость сборки КРО была снижена на треть, а производительность труда увеличилась на 42 %.
Июль 2009 года, МЗП. Визит С. Кириенко, ознакомление с результатами ПСР-проектов
Большие работы были произведены на участке производства деталей для сборки КРО. В частности, время на переналадку станков в среднем сократилось на треть, межоперационные заделы – в три раза; в четыре раза уменьшилось время ожидания материала до его запуска в производство. Было много улучшений, облегчающих труд рабочих. За счет внедрения элементов тянущей системы была увеличена оперативность реагирования на изменение плана и потребностей сборки.
Третьим ПСР-проектом на МЗП стал участок поглощающих материалов и изделий. Хаяси при первом же посещении отметил, что необходимо оптимизировать компоновку производственного оборудования, чтобы снизить потери времени на ненужное перемещение материалов и операторов при передаче изделий с одного процесса на другой. А еще – что надо уменьшить партию изделий с целью упрощения их обработки, снижения запасов и объемов незавершенной продукции, а также упростить контроль движения продукции. Было отмечено, что сотрудникам ОТК надо проводить контроль изделий на соответствие техническим условиям непосредственно после выполнения каждой операции. Рекомендовано было визуализировать движение продукции по маршруту технологической операции.
Со всеми этими изменениями на заводе справились за 2009 год.
Не отступать от принципов
Любому руководителю нужна команда. Коллектив единомышленников, тех, кто с энтузиазмом воспринял задачи по созданию отраслевой производственной системы, начал формироваться практически с первых наших шагов. Сегодня в атомной отрасли уже тысячи людей, которые мастерски владеют методами бережливого производства, и сотни тех, кто регулярно передает свой опыт и свои знания другим. Рассказывая историю Производственной системы Росатома в этой книге, я хочу, вернее, даже обязан дать слово и своим коллегам. Начинаю это делать.
На Машиностроительном заводе, например, тогда директором по производству работал Николай Антонов. Спустя несколько лет он стал моим заместителем. И я отлично помню, как мы с Хаяси определились, кто в нашей команде сможет на одном языке разговаривать с директорами по производству.
Мы с Хаяси ехали на «Сапсане» из Владимира в Москву. Сидели за столиком, рисовали структуру АО «ПСР», перебирали кандидатуры. И вот дохожу до Антонова. Хаяси резко говорит: «Он!»
А теперь передаю слово самому Николаю Антонову:
– История ПСР на Машиностроительном заводе началась в 2008 году. Незадолго до этого я стал директором по производству и ничего на тот момент не знал ни о TPS, ни о бережливом производстве вообще.
Николай Антонов
Надо сказать, что у завода всегда была активная международная жизнь. На тот момент МСЗ половину своей продукции изготавливал для зарубежного рынка ядерного топлива. Мы делали ТВС (тепловыделяющие сборки) для станций российского и западного дизайна – поставки шли в Швейцарию, Великобританию, Швецию, Германию. Привыкли считать себя лучшими и с гордостью рассказывали почему. Я бывал на зарубежных предприятиях по производству твэлов и ТВС и видел, что мы никому не уступаем. Мы всегда ставили качество во главу угла. ТВС – это дорого, это ответственно, потому что отправляется в ядерный реактор.
К нам приезжали и технические специалисты, и сотрудники посольств, и журналисты, и делегации реальных и потенциальных покупателей. Обычно мы всех приводили в самую красивую точку завода – на линию по производству твэлов. Незадолго до приезда японского консультанта мы показывали ее Владимиру Владимировичу Путину, там бывали министры, губернаторы. Всех впечатляло, всем нравилось.
Да и как могло не понравиться? Эта линия – предмет нашей гордости. Ее разработали инженеры Машиностроительного завода.
В 2009 году к нам приехала делегация из Японии во главе с господином Хаяси. Мы привели их на эту линию. Хаяси рассказывал об остановках, о выработке, о визуализации и сразу предлагал решения. Показали ему камеру с установкой для снаряжения твэлов топливными таблетками – образцовую, очень красивую.
– Почему такая большая? – вдруг спросил он.
Ну как ответить? А почему нет?
– Почему у вас лежит столько запасов, зачем они вам?
Как зачем? Вдруг эта линия встанет, и процесс остановится?
– Вы переходите с одного обогащения урана на другое. За сколько времени вы делаете этот переход?
Поясню, что имеется в виду. Доля изотопа 235 в уране может быть различной, то есть твэлы в ТВС для разных реакторов бывают с разным обогащением по урану-235. Параметры нужно выдерживать очень строго – это критически важно. Так за сколько происходит переход? Отвечаю: «За смену». Хаяси: «Ответ неверный. Все должно исчисляться в минутах». Это вызвало шок. Для перехода надо таблетки с другим обогащением убрать, все зачистить – пылесосом и руками, контрольно-измерительные приборы перенастроить, пройти ОТК – это достаточно длительная процедура. А он дал задание, чтобы мы научились укладываться за одну минуту!
Хаяси тогда посоветовал заснять весь процесс на видеокамеру и посмотреть, как работают люди. Мы это сделали и увидели сразу очень многое: бесконечные перерывы, двухчасовое ожидание ОТК и прочее.
Потом Хаяси побывал и в других цехах. И везде спрашивал, зачем нам так много продукции на местах. Помню, приходим в цех порошков. Там стоит огромный смеситель – около трех кубов, куда загружается для смешивания порошок из шести контейнеров. Это делается для того, чтобы получить однородный продукт – дальше идет производство таблеток, и очень важно, чтобы порошок был неизменного состава. Хаяси спросил про размер партии. Начальник цеха, явно не настроенный на общение, ответил, что размер партии определяется размером смесителя. Это был плохой ответ.
