Так что, пока металла мне хватает – но только в обрез и только на то, что в принципе – не может, не быть металлическим.

Ну и что мне прикажите делать?

Кричать «ВСЁПРОПАЛО!!!» и сдаваться реально существующим обстоятельствам? Так, ведь:

РУССКИЕ НЕ СДАЮТСЯ!!!

А я себя к ним, некоторым образом, отношу…

Вот почему первая моя «заклёпка» оказалась деревянной – а вовсе не потому, что мне – этого с какого-то там бодуна захотелось.

В принципе то, ничего страшного.

Качественное(!) дерево – ни в чём ни хуже по своим прочностным характеристикам дюралюминия и уступает только сплавам на основе титана и легированным сталям. Но только «качественное» – не зря же я там восклицательный знак поставил. А вот здесь, оказывается – начинаются свои заморочки…

Работать с деревом невероятно сложно!

Его надо вовремя заготовить, правильно высушить, по всем правилам хранить.

Почему, в Сибири избы по триста лет стоят?

Лес для их строительства заготавливали заранее. Зима – самое «правильное» время для лесоповала. Зимой канальцы в древесине сужаются, удар топора их забивает. Место сруба (не спила!) влагу из окружающей среды не тянет – бревно лежит дольше, не гниёт.

Так, кто ж в наше время – деревья рубит при массовой заготовке древесины?!

Сталь одного сорта и есть сталь – с заранее известными свойствами. Рассчитал из неё, положим, балку и катай их хоть миллионами штук – каждая из них будет одинакова, как наши вояки-близнецы – Ванька да Санька…

Мать родная не различит!

То же самое с алюминием и пластмассами.

А вот с деревом всё по-другому. Двух же одинаковых деревьев не бывает – даже если они одной породы и росли рядом в «одном огороде». Поэтому каждый кусок дерева – строго индивидуален и невозможно более-менее точно рассчитать, когда и при какой нагрузке он сломается.

При работе с деревом – надо учесть его породу, место произрастания, направление волокон… Кроме естественных сучков, гнили, повреждения насекомыми и трещин – могучих образоваться при заготовке и транспортировке, уметь не проворонить пороки древесины – один перечь которых мог бы заполнить целую страницу, а то и главу этой книги.

Кроме того, падайте в обморок: в собственно(!) России качественного(!) дерева – нет, от слова «вообще».

Британский дуб, ливанский кедр, карпатский граб – у нас в средней полосе не произрастают. «Наше всё» – малоценные сорта дерева, как-то – берёза, сосна, ель, ольха и прочие осины. И даже те, из-за особенностей нашего сурового климата – не вызревают и уступают своим зарубежным «аналогам». Высококачественные музыкальные инструменты, например, делаются из «муры» – болгарской сосны, с несколько неблагозвучно для нашего уха звучащим названием. Из нашей же среднерусской сосёнки – только двухструнные балалайки, для услаждения тонкого слуха домашнего медведя.

Следовательно, чтобы выкрутиться из этого «неудобного» положения, приходится делать деревянные элементы той же мототелеги с изрядным запасом прочности, что утяжеляет её конструкцию как бы не на треть. А это, как минимум – снижение полезной нагрузки и лишний расход топлива.

Или же, приходится каждый кусок дерева для частей мототелеги тщательно отбирать-выбирать – а это ставит крест на конвейерной сборке, а следовательно – на низкой себестоимости при массовом выпуске «УАЗиков».

В принципе, более-менее качественный лес можно закупать на Северном Кавказе. Одна тогда, мототелеги «УАЗ-404» – нашим крестьянам по цене встанут немногим дешевле изготовленных из стали.

И кому они тогда будут нужны?!

Когда я всерьёз взялся за эту проблему, то конечно же – первым делом мне вспомнилась фанера, тем более что среди эвакуированного из Петрограда и затем присвоенного мной заводского оборудования – оказалась линия по её производству, хотя и сильно разукомплектованная. Сперва, я её предназначение не опознал, затем – не до неё было…

Но, наконец руки дошли и уже этим летом – при «ДОКе» начнёт строиться соответствующий цех. На следующий год, не позднее осени – прошедшая капитальный ремонт и мой «прогрессорский» апгрейд, линия по производству фанеры – будет введена в эксплуатацию.

Не токмо – крестьянских «мотыг» ради, кстати!

Затем, я вспомнил про так называемую «дельта-древесину» – из которой, у нас перед самой войной сперва хотели изготовить мебель для «Дворца Советов», а потом – из неё стали «запиливать» первые «ЛаГГи», ставшие более актуальными. Однако, эту технологию оставил «на сладкое»: в этом случае – нужна хорошо развитая химия, производство токсичного фенола и смол на его основе.

Читая без всякой жлобской экономии выписываемые научные журналы (при «Отделе главного технического консультанта была создана техническая библиотека), узнал что – не я один такой вумный и, вопросами повышения свойств древесины – уже давненько занимаются, как в нашей стране – так и в «дальнем забугорье». Направления развития технологии всего два: нагрев исходного материала под высоким давлением и его пропитка теми же искусственными смолами после гидролизации кислотой.

Однако, хотя и были получены материалы типа «лигностон» – себестоимость их оказалась достаточно высокой, а качество не таким – каким хотелось бы.

Затем, разгребая залежи своего «послезнания» на компе, набрёл на неизвестно где скопированную короткую заметку, об производящихся в Советской Латвии опытах по «пластификации» малоценных пород дерева аммиаком. Технология не получила широкого применения из-за того, что в эпоху пластмасс – оказалась несколько запоздалой, да и скорый распад СССР в том «времени» – уверен, сыграл свою роль в её забвении.

Как сами понимаете: прогрессор без прорывных технологий – что свадьба без невесты… Видно, что происходит какая-то тусовка: водку пьют и морды друг другу бьют – а ради чего, непонятно.

И, ВОТ – ОНО!!!

В двадцатые годы и, я уверен – все тридцатые и сороковые, эта технология будет именно такой – ПРОРЫВНОЙ!!!

В отличии от других подобных технологий, здесь не надо идеально сушить дерево, что является сущим геморром в моём «деревянном машиностроении». Этот процесс растягивается порой на долгие месяцы – ведь специальные сушилки с СВЧ-печами, мне пока недоступны. Наоборот, процесс химической пластификации может производится – не только на сухую газообразным, но и водным раствором аммиака – при атмосферном давлении и комнатной температуре…

Но при нагреве всего лишь до ста градусов и повышения давления до «паровозного», продолжительность процесса – сокращается более чем в десять раз!

А можно, на выбор, обрабатывать древесину естественной влажности газообразным аммиаком – при тех же условиях и с теми же результатами.

После процесса химической пластификации, плотность берёзы увеличиваться с 600 до 800 килограмм на метр кубический, осины – с 480 до 750 кг/м³. То есть, превосходящую обычный дуб. Точно так же – увеличивается твёрдость, прочность и износостойкость деревянных изделий, а себестоимость при этом – по сравнению с тем же дубом, остаётся меньшей – как бы не наполовину.

Этот способ не зря был назван химическим «пластифицированием»: при нём, довольно массированные деревянные изделия – можно гнуть для изменения их формы. Причём, в последующем – они её будут сохранять, даже после пропарки.

Латыши пробовали делать лыжи из пластифицированной аммиаком обычной берёзы и, они – оказались не хуже изготовленных из дорогущей импортной древесины гикори.

Ещё одна многообещающая технология, вытекающая из этой – «материнской».

При пластифицировании аммиаком древесных стружек или опилок, а затем их смешивании с фенолоспиртами (всего полтора десятка процентов от общей массы) – первичными продуктами конденсации фенолформальдегидных смол, получается ещё один замечательные материал – «деревопластик», плотностью – без малого полтора килограмма на сантиметр кубический. Из него затем можно прессовать всё что угодно: от древесноопилочных плит для изготовления мебели – до дешёвых электроустановочных деталей (изоляторов), производимых сейчас из дорогого фарфора или дефицитного в СССР бакелита.