В ответ на это рабочие дали слово досрочно закончить прокладку второй нитки паропровода и монтаж электропечи для выплавки ковкого чугуна. Они единодушно постановили: не выходить с завода, пока не будет выполнено суточное задание. А слово рабочих — твердое слово. Несмотря на сильный мороз, монтажники и сварщики в рекордно короткий срок закончили прокладку паровой магистрали. Дополнительное количество пара пошло в цеха. Это позволило резко увеличить производительность парового молота и снизить потери тепла.

Пар использовался теперь не только на производственные нужды, а и для обогрева цехов. Раньше пар подавался на турбину, а потом выбрасывался в атмосферу. И вот инженер Ф. Г. Крошнев выдвинул идею использовать отработанный пар для отопления цехов. Для этого и прокладывали теплопровод от ТЭЦ к заводу. Вскоре в цехах уже не нужно было пританцовывать возле костров и «буржуек». Везде установилась температура, способствующая нормальной работе. Полностью проблему отопления цехов мы решили, когда была построена центральная котельная с четырьмя водотрубными котлами.

Борьба за экономию шла у нас по разным направлениям. Включились в нее и энергетики ТЭЦ. Они в сжатые сроки освоили вспомогательные механизмы второй очереди станции. В результате к концу января теплоэлектроцентраль стала вырабатывать электроэнергии на 10 процентов больше, чем было установлено заданием.

Мы делали только первые шаги в борьбе за бережное расходование электроэнергии. В середине года эта борьба развернулась широко. Завод включился в соревнование местных предприятий по этому направлению. По инициативе энергетиков на каждом рабочем месте шел поиск резервов, неиспользованных возможностей. В это время поступило около пятидесяти рационализаторских предложений, направленных на сокращение затрат электроэнергии, потребляемой для выпуска изделий. Многие из них были внедрены и дали немалую выгоду.

Введение жидкой завалки электропечи позволило экономить по 150 киловатт-часов электроэнергии при выплавке каждой тонны металла. Тщательный ремонт воздухопроводов снизил утечку воздуха. На многих участках у нас стояли моторы с избыточной мощностью. Везде ли были нужны именно такие? Энергетики задумались над этим вопросом, испытали около ста механизмов, изучили режимы их работы и потребную мощность в электроэнергии. В результате некоторые моторы были заменены.

Вроде бы мелочь — коллектив электроцеха изготовил и смонтировал оборудование для восстановления обыкновенных перегоревших ламп. Но к осени около тысячи восстановленных ламп уже освещали производственные и бытовые помещения. Только это дало большой экономический эффект. А в целом в четвертом квартале 1943 года принятые меры позволили нам сэкономить около 1 миллиона киловатт-часов электроэнергии и на 16,5 процента повысить коэффициент мощности оборудования. Завод занял по экономии третье место среди предприятий наркомата и получил денежную премию в размере 20 тысяч рублей.

Я хочу подчеркнуть важность и своевременность прикладываемых нами усилий в начале 1943 года. В это время закладывались основы тех успехов, которых удалось добиться значительно позже. Закладывались в непростых условиях, при преодолении неимоверных трудностей. Но даже тогда мы верили в успех, радовались каждой удаче. Наметились сдвиги в работе газостанции и заводской ТЭЦ — и на душе стало спокойнее. Ведь они придадут ускорение металлургическим цехам — главнейшему участку завода, находящемуся пока отнюдь не на передовых позициях.

…Высокие рубежи наметили и металлурги: было решено провести реконструкцию одной мартеновской печи с увеличением ее производительности на 60 процентов, закончить монтаж и сдать в эксплуатацию электрическую печь для выплавки ковкого чугуна, молот «Баннинг» мощностью 2,5 тонны, 800-тонный ковочный пресс и т. д.

Эти работы велись силами различных специалистов.

Но были и такие, выполнение которых в основном зависело от тружеников металлургических цехов. Так, намечалось перевести со штамповки на литье и серый чугун семь наименований деталей с целью экономии 80 тонн проката в месяц. Или — заменить легированные марки стали на другие марки, чем сэкономить расход никеля, перевести отливку ФАБов в кокиль. Тут уж металлургам и карты в руки.

Небезынтересна такая деталь: в первые месяцы существования нашего завода на него работало 15 поставщиков металла. Что это такое — нетрудно представить. Стоило одному-двум поставщикам по какой-то причине (шла война, металл требовался не одному нашему заводу) задержать отгрузку — и мы оказывались на голодном пайке.

Подобные случаи бывали и не один раз. Приходилось звонить в наркомат, забрасывать его отделы и управления телеграммами. Доводилось мне и самому летать на металлургический комбинат. Нередко прокат загружали прямо в самолет. Но эти меры не спасали положения. Необходимо было думать о кардинальном решении проблемы. Ведь фонды заводу выделялись несвоевременно и не в полном объеме. Например, сортовой углеродистой стали поступало 90 процентов, листовой стали — 96 процентов, калибровки — 52,8 процента, трапеции — 88,6 процента от потребностей предприятия. Острый дефицит сопровождался несоответствием профилей, размеров и марок, что иногда порождало отступление от технологического процесса, вынуждало переделывать профили и размеры, применять сверление, точку, проковку, холодное волочение, протяжку и т. д.

Выход напрашивался один — развивать собственное металлургическое производство. Решению этой задачи руководящий состав завода уделял неослабное внимание.

Уже не раз употреблялось выражение «металлургические цеха». Чтобы четче представить, о чем идет речь, надо объяснить, что помимо механосборочных и других цехов на заводе были сталелитейный, ковкого чугуна, цех цветного литья, кузнечный, листоштамповочпый, термический и пружинный. Кратко остановлюсь на работе этих цехов.

Сталелитейный цех возглавлял В. А. Дудинов. Он прибыл на завод в конце ноября 1942 года и был назначен заместителем начальника этого цеха. А когда на повестку дня встал вопрос о коренном улучшении работы сталелитейного цеха и о том, кто может двинуть дело дальше (начало января 1943 года), В. А. Дудинов был назначен начальником цеха.

Не ошиблись мы в Василии Алексеевиче, приняв такое решение. Это будет видно по показателям работы цеха, о которых расскажу ниже.

Работники металлургических цехов, в том числе и сталелитейного, взяли высокие обязательства к 23 февраля. Чтобы выполнить их, необходимо приложить немало усилий, тем более, что теперь не приходилось кивать на газостанцию или ТЭЦ. Сталеплавильщикам следовало оглядеться в своих отсеках и как следует засучить рукава. Новый начальник цеха решил еще раз проанализировать причины имеющихся сбоев. Ведь несмотря на то, что в декабре в целом металлурги поработали неплохо, в отдельные дни цех нас подводил.

Такой анализ оказался своевременным. Дело тормозилось из-за низкой производительности труда и большого брака. В цехе было немало передовиков. К примеру, формовщики Кормилицын, Миняев, Дудин, Пишанов, обрубщик Кузнецов, сталевар Тишин. Они работали без брака и ежедневно выполняли задания на 200 процентов и более. Но основная масса людей не подтягивалась до их уровня.

Прошли партийное, профсоюзное и комсомольское собрания. Люди вскрывали резервы, вносили предложения по увеличению роста производства и сразу взялись за воплощение их в жизнь. На своем участке формовщики организовали стахановскую школу, которой взялся руководить мастер Рябов. Молодежь с интересом начала изучать передовые методы труда. С интересом потому, что среди тех, кто учил, были люди, которые завоевали авторитет трудом, добросовестным отношением к делу.

При содействии руководства завода несколько улучшилась координация металлургических цехов, помощь им различных служб и особенно отдела главного механика по ремонту оборудования. Улучшилась не сразу. Пришлось преодолевать инертность некоторых товарищей, сталкивать их с наезженной колеи, заставлять проявлять элементарную деловитость.