По сравнению с пневматическим распылением при обливе уменьшаются потери лакокрасочных материалов и улучшаются санитарные условия работы в цехе.

Рис. 128. Схема лаконаливной машины: 1 – деталь; 2 – экран; 3 – сливная плотина; 4 – коллектор; 5 – перегородка; 6 – фильтр; 7 – покрытие; 8 – конвейер; 9 – лоток

Сушка лакокрасочных покрытий. После нанесения лакокрасочных покрытий изделия сушат в сушильных камерах, которые в зависимости от конструкции подразделяются на конвективные, терморадиационные, терморадиационно-конвективные. Камеры могут быть проходными или тупиковыми.

Сроки высыхания лакокрасочных материалов зависят от вида красок, толщины слоя и температуры среды, в которой сушится покрытие. Ускорить высыхание лакокрасочного покрытия можно тремя способами: путем аккумулирования теплоты в древесине (предварительный подогрев древесины), конвективным и терморадиационным.

Процесс аккумулирования теплоты заключается в следующем: поверхность изделия перед окраской предварительно подогревают до температуры 100–105 °C, затем окрашивают и подают в другую камеру для сушки. Так как изделие было предварительно нагрето, при прохождении через вторую камеру растворители быстро испаряются и поверхность высыхает. Этот способ особенно эффективен при отделке быстросохнущими лакокрасочными материалами: сокращаются сроки сушки покрытия и расход растворителей.

При конвективной сушке теплота передается от источника к окрашенной поверхности воздухом, нагретым до 40–60 °C. Ввиду небольшой теплотворной способности воздуха теплота от окрашенной поверхности передается медленно, поэтому и поверхности изделий сохнут также медленно.

Более рациональным является терморадиационный способ сушки лакокрасочных покрытий, при котором ускоряется сам процесс сушки и требуются камеры меньших размеров. Процесс сушки сокращается за счет поглощения окрашиваемой поверхностью инфракрасных лучей, излучаемых нагретыми трубчатыми нагревателями.

Поверхность окрашенных изделий, поглощая инфракрасные лучи, нагревается, начиная с нижней части лакокрасочного покрытия, что дает возможность свободно испаряться нагретым растворителям.

Испаряясь и проходя через слой краски, растворители одновременно прогревают его, что вызывает интенсивное нагревание всего слоя краски и значительно ускоряет сушку.

Для облицовывания стен, перегородок применяют бумажно-слоистый пластик – листовой материал, получаемый путем прессования при высоком давлении специальных бумаг, которые пропитаны карбамидными или фенолформальдегидными смолами. Бумажно-слоистый пластик бывает разного цвета с глянцевой или полированной поверхностью. Он достаточно прочен, водостоек, долговечен, легко моется.

Пластик толщиной 1–1,6 мм крепят к поверхности на мастиках (КН-2, КН-3), а толщиной 2–3 мм – раскладками, прикрепляемыми к деревянному каркасу.

Отделывать поверхность стен, перегородок листами пластика начинают с нижнего ряда из угла помещения.

Листы стыкуют между собой как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении.

До начала работ листы прирезают по размеру, прифуговывают кромки, проверяют правильность стыковки кромок. Мастику наносят на тыльную сторону листа равномерным слоем толщиной не более 1 мм. Намазанной стороной аккуратно без смещения и перекосов лист прикладывают к поверхности стены, после чего тряпкой притирают равномерно сначала в середине листа, а затем поочередно влево и вправо, вверх и вниз. Излишки мастики, грязь снимают тампоном, смоченным в ацетоне. Между листами оставляют руст (зазор в стене) шириной 5 мм. Положение листов до момента схватывания мастики фиксируют инвентарными прижимающими приспособлениями. Швы между листами окрашивают водоэмульсионными красками или заклеивают на мастике КН-2 поливинилхлоридной безосновной пленкой.

Для крепления листов пластика вместо мастики можно применять деревянные, поливинилхлоридные и металлические раскладки. Облицовку стен при этом начинают с угла помещения, прикрепляя вертикальную угловую и горизонтальную раскладки, выверяют их положение по отвесу и уровню, затем устанавливают первый лист и ставят вторую раскладку и т. д.

Фиксируют положение листов пластика на поверхности стены, перегородки до крепления раскладками гвоздями, забиваемыми в предварительно просверленные отверстия. По мере закрепления листов гвозди вытаскивают. Раскладки ставят так, чтобы они закрывали отверстия от гвоздей.

Раскладки крепят к стенам шурупами с шагом 150–200 мм, для чего в листах пластика по разметке высверливают отверстия диаметром немного большим, чем диаметр шурупа.

После облицовывания на поверхности бумажно-слоистого пластика не допускаются пятна, потеки мастики, царапины, пустоты между пластиком и стеной, перегородкой, вспучивание листов и т. п.

Для отделки деревянных деталей и изделий встроенной мебели создан ряд поточно-механизированных и автоматизированных линий. Линии предназначены для подготовки деталей к лакированию и облагораживанию, а также окраске.

Линия окраски дверных полотен, в том числе и для встроенной мебели, методом наката состоит из механизма для нанесения краски и сушильной камеры. Работают на линии так: конвейером дверное полотно подается под бачок, из которого непрерывной струей вытекает краска, разравниваемая тремя поролоновыми валиками. Механизмом валики и бачок непрерывно двигаются поперек дверного полотна, растирая равномерно по поверхности двери нанесенную краску. Кромки двери окрашиваются двумя вертикальными вальцами. После покрытия первой пласти краской полотно двери поступает в сушильную конвективную камеру, где в течение 4 мин при температуре 60–80 °C покрытие сохнет. Затем полотно кантуется (переворачивается), и таким же образом окрашивается другая плоскость двери. На линии окрашивают двери размером 2000×800×40 мм.

Двери, облицованные древесиной ценных пород, отделывают лаком на механизированных линиях. Полотно двери со стола подается в терморадиационную камеру, оборудованную электрическими нагревателями (ТЭНами), с температурой 410 °C. Полотно двери проходит через камеру в течение 64 с, поверхность его нагревается при этом до температуры 105 °C. После прогрева полотно подается для грунтования плоскостей и кромки в станки и кромкоопрыскивающую машину. Грунт на плоскости полотна двери в станке наносится двумя вальцами, покрытыми рифленой резиной, а на кромки – пульверизаторами. Полотно двери, покрытое фунтом, поступает в сушильную камеру, которая оборудована дефлектором. В связи с тем, что полотно двери было предварительно прогрето, при прохождении через камеру растворители испаряются быстрее.

Затем полотно подается для шлифования сначала одной плоскости в первый шлифовальный станок, снабженный цилиндрической щеткой. Прошлифованное с одной стороны полотно двери поворотным устройством (кантователем) переворачивается на другую сторону и подается для шлифования другой плоскости ко второму двухцилиндровому шлифовальному станку. Прошлифованное с обеих сторон полотно двери подается во вторую терморадиационную камеру, где повторно нагревается в течение 30 с. В этой камере электрические нагреватели имеют температуру 320 °C. Нагретое полотно для лакирования обеих плоскостей и кромок поступает на станок, после чего передается в сушильную камеру. Готовое полотно роликовым конвейером переносится к месту установки приборов.

На линии отделки створок ОК515 выполняют следующие операции: шпатлевание дефектных мест, сушка шпатлеванных мест, шлифование зашпатлеванных мест, нанесение первого слоя эмали, сушка нанесенного слоя эмали, нанесение второго слоя эмали, сушка второго слоя эмали, охлаждение эмали.

Линия состоит из конвейера для шпатлевания створок подвесного конвейера, сушильных камер, двух установок струйного облива, трех подъемных столов, двух конвейеров-накопителей створок (левого и правого), восьми пневматических полировальных машин, восьми шлифовальных головок.