Испытания и промышленная эксплуатация ленточно-струнных грохотов на углеобогатительных фабриках показали правильность выбранного направления интенсификации рассева углей повышенной влажности за счет самосортирования зерен грохотимого материала в быстронесущем тонком разрыхленном слое с одновременной непрерывной очисткой щелей просеивающей поверхности.

На рис. 2.2 изображен общий вид этого грохота. Его конструкция включает кривошипно-шатунный привод 1, раму грохота 2, раму подвижную 3, раму неподвижную 4, желоб загрузочный 5, устройство тормозное 6, ролик опорный 7, колосниковое верхнее сито 8, опору 9, очистители 10 и струнное сито 11.

Рядовой уголь крупностью до 300 мм подается на разгрузочное колосниковое сито с расходящейся по ходу движения материала щелью. Сито изготавливается из круглых стальных стержней диаметром 40 мм. Для снижения разрушительного воздействия крупных кусков материала над разгрузочным ситом устанавливается тормозное устройство, состоящее из резиновых брусьев квадратного профиля 40×40 мм и металлических цепей.

Подрешетный продукт разгрузочного сита, верхний предел крупности которого около 80 мм, поступает на нижнюю просеивающую поверхность, сформированную из струн круглого профиля диаметром 5 мм. В боковинах неподвижной рамы имеется ряд отверстий, в которых крепятся концы струн. Величина шага отверстий выбирается в зависимости от требуемой граничной крупности разделения. Угол наклона струнной просеивающей поверхности регулируется в диапазоне 48–52° к горизонту, что обеспечивает процесс рассева угля в тонком быстродвижущемся слое.

Рис. 2.2. Общий вид струнного крутонаклонного грохота типа ГЛС

Рис. 2.3. Поперечное сечение крутонаклонноло струнного грохота (схематично)

Для очистки, просеивающей поверхности на подвижной раме установлен ряд очистителей. Из рис. 2.3, где показано поперечное сечение грохота, видно, что очистители установлены по всей ширине просеивающей поверхности, а их отверстия, через которые проходят струны, находятся в одной плоскости с отверстиями боковин неподвижной рамы, в которых закреплены концы струн.

Кривошипно-шатунный привод сообщает подвижной раме и установленным на ней очистителям возвратно-поступа-тельное движение. При этом очистители, проходя через струны, очищают их. Расстояние между очистителями 175 мм, а длина их хода – 200 мм. Использование для изготовления просеивающей поверхности струн круглого профиля позволило значительно упростить конструкцию очистителей, применив съемные пластины из износостойкого полимерного материала, что обеспечит снижение установочной мощности привода грохота и повышение ресурса струн и очистителей из-за уменьшения сил трения между ними.

Результаты экспериментальных исследований процесса грохочения в тонком быстродвижущемся слое, проведенные в ГП «Укрнииуглеобогащение», а также технологические показатели работы крутонаклонных струнных грохотов, накопленные за время их эксплуатации в различных условиях на обогатительных фабриках, перерабатывающих энергетические угли и антрациты, дают основание считать, что эти грохоты способны удовлетворительно отсевать класс (0–6) мм из рядовых углей с производительностью до 350 т/ч и влажностью отсеянного класса до 9 %. При этом извлечение этого класса в подрешетный продукт составляет 40–65 %, а потери зерен угля крупнее 6 мм в отсевах не превышают 5 %.

К грохотам с неподвижным рабочим органом относятся скребковый грохот, разработанный ГП «Укрнииуглеобогащение» совместно с ЦОФ «Киселевская» (Украина), изображенный на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Грохот скребковый:

1 – став коробчатый; 2 – просеивающая поверхность; 3 – рыхлители, 4 – боковина става; 5 – цепь тяговая; 6 – скребки; 7 – секция приводная, 8 – днища; 9 – секция натяжная

Грохот предназначен для предварительного отсева мелких классов из влажных рядовых углей и антрацитов по ходу их транспортирования к аппаратам последующих технологических операций.

Просеивающая поверхность грохота формируется из отдельных секций щелевых сеток, жестко установленных в коробчатом ставе под верхней ветвью тяговой цепи. Ширина щелей сеток находится в пределах 3–6 мм в зависимости от граничной крупности разделения. Рыхлители выполнены в виде грабель, верхний конец которых шарнирно крепится к боковинам става, а нижний опирается на просеивающую поверхность.

Посредством скребков исходный рядовой уголь перемещается по щелевой просеивающей поверхности, при этом происходит отсев мелких классов. При контакте зерен угля с зубьями рыхлителей происходит разрушение слипшихся комков, перемешивание и разрыхление потока угля, что интенсифицирует процесс грохочения. Отсеянный подрешетный продукт транспортируется скребками по днищу под нижней ветвью тяговой цепи к разгрузочному проему.

Испытания скребкового грохота в промышленных условиях ЦОФ «Киселевская» показали, что его просеивающая поверхность практически не подвержена залипанию влажными углями. Ее очистка обеспечивается зернами угля с остроугольными выступами, заходящими в конически расширяющиеся щели просеивающей поверхности при транспортировании скребками.

Нагрузка по исходному питанию во время испытаний изменялась от 120 до 320 т/ч. При ширине щели просеивающей поверхности 4 мм граничная крупность разделения составила 6 мм. В исходном рядовом антраците содержание отсеваемого класса (0–6) мм было в пределах 42–54 %, а величина влажности колебалась от 6,8 до 10,1 %. При таких условиях извлечение в подрешетный продукт класса (0–6) мм составляло 43,7-83,2 %, а содержание в отсеве зерен крупные 6 мм не превышало 8,5-11,7 %.

Эти результаты имели место при длине просеивающей поверхности грохота 20,5 м и ширине 1,4 м.

По сравнению с серийно выпускаемыми вибрационными грохотами типа ГИЛ, работающими в аналогичных условиях, на операции сухого подготовительного грохочения грохот скребковый имеет следующие преимущества: просеивающая поверхность практически не залипает, возможен рассев рядовых каменных углей и антрацитов с влажностью класса (0–6) мм до 10 %, отсутствие вибраций, конструкция проста и надежна, высота приемлема для углеобогатительных фабрик, в одной машине совмещены просеивающие и транспортные функции, удобна компоновка в схеме цепи аппаратов предприятий.

Недостатком грохота скребкового является использование в его конструкции дорогостоящей щелевой сетки из легированной стали с малым живым сечением.

Отсутствие вибраций позволяет применять в качестве просеивающей поверхности сварные колосниковые сита или резинометаллические сита с упругой заделкой колосников из износостойкого металла.

Грохот скребковый рекомендуется для работы на операции предварительного отсева мелких классов из грузопотоков рядовых углей повышенной влажности мощностью до 300 т/ч по граничной крупности разделения 6–8 мм. При влажности класса (0–6) мм в исходном питании до 8 % возможно его применение на операции сухого подготовительного грохочения.

Эти грохоты используются, как правило, для предварительного грохочения с целью выделения продукта меньше 50-150 мм из грузопотока крупнокускового материала с верхним пределом крупности до 500 мм.

На буроугольных брикетных фабриках валковые грохоты со щелью 5–6 мм применяются на операции подготовительного грохочения.

Валковые грохоты состоят из ряда параллельных валков, установленных на наклонной раме и вращающихся в направлении движения материала. На валки насажены или отлиты заодно с ними диски. Форма дисков может быть круглой или фигурной, например, в виде «сферического» треугольника, стороны которого описаны дугами окружности. Круглые диски могут быть установлены центрично или эксцентрично.