- Здорово дружище! Как я рад тебя видеть! Как живешь?

- Да никаких проблем! Впрочем, есть одна, никак не могу разобраться. Вот, спрашивается, почему мы с тобой с каждым годом все больше дряхлеем, жены наши стали совсем старенькими, а студентки-третьекурсницы остаются такими же прелестными?

Короче, ученого из меня не вышло. Профессор из ГКНТ оказался прав – надо было торопиться. Но деньги он выделил, а мы их употребили с толком, и через год участок жидкой штамповки заработал на полную мощность. Было освоено производство около 30 наименований стальных заготовок рациональной формы, приближенной к готовым деталям по размерам, и отличного качества.

Что еще было примечательным – производительность труда на участке. Выработка литья по отсталой технологии, существовавшей в нашем сталелитейном цехе, составляла на одного работающего около 15 тонн за год. Этот же показатель на специализированных литейных предприятиях станкостроительной промышленности Союза составлял 60-80 тонн, а на нашем экспериментальном участке мы достигли выработки примерно 200 тонн на одного работающего в год. Правда, это случилось лишь однажды, при выполнении задания обкома партии по срочному изготовлению шкивов для сельского хозяйства. Итоги напряженной работы за полтора месяца в пересчете на год дали именно такой неправдоподобно рекордный показатель.

Жидкая штамповка «прижилась» на заводе, и мы сделали для себя вывод, что процесс является незаменимым в мелкосерийном производстве для изготовления стальных деталей сложной формы развесом до 50 килограммов.

Мы не делали никаких секретов из своего «открытия», демонстрировали на областных и отраслевых выставках, проводили семинары, подробно знакомили специалистов других предприятий со всеми тонкостями производства.

В самом начале функционирования участка в «Правде» появилась довольно большая заметка «В Воронеже прессуют сталь». Интерес проявили всего два предприятия: одно наше, из оборонной промышленности, другое - японская сталелитейная фирма. Оборонщики приехали, все сфотографировали, изучили и молча уехали. Потом, как рассказывал начальник участка Василий Пантелеевич Сидорма, энтузиаст жидкой штамповки, они ему позвонили, уточнили что-то, сообщили о твердом намерении внедрить процесс, но в дальнейшем никаких известий не поступало.

А японской фирме было отказано: им мы сообщили, что процесс еще не отлажен, и его демонстрация будет преждевременной. А если честно, мне не хотелось возиться. В то время Воронеж был на особом положении при посещении иностранными делегациями: требовалось составлять подробную программу пребывания, организовывать ее культурную часть, обеспечивать постоянное сопровождение делегации с момента прибытия до самого отъезда и выполнять массу других хлопотных дел. Короче - отказали, отложили «на потом», а после никто об этом и не вспомнил.

Как бы там ни было, а сегодня, по прошествии почти сорока лет, участок жидкой штамповки продолжает давать продукцию. Правда, разваливается потихоньку, как и все остальное вокруг него: оборудование «дышит на ладан», Асташов уехал жить в деревню, хорошие специалисты поуходили на другую работу, первый начальник участка Василий Пантелеевич Сидорма вообще ушел из жизни, но «в Воронеже прессуют сталь».

Глава 52. На горном заводе красиво

Я недавно приезжал в Воронеж, прошелся по заводу - впечатления самые безрадостные. Меня не покидало ощущение заброшенного кладбища: люди казались мрачными, слоняющимися без дела, на заводе не было даже производственных звуков. Странно было слышать воркование голубей под крышей цеха, в котором раньше постоянно стоял грохот, который трудно было перекричать.

Территория завода имела все предпосылки для того. чтобы быть прекрасной: просторная планировка, тенистые аллеи, яблоневый сад. Хрустачеву потребовалось много усилий, чтобы она такой и стала – асфальтирование дорог и дорожек, стрижка газонов, создание цветочных клумб – это был непременный перечень его ежедневных «деяний», над которыми сначала многие посмеивались, но потом поняли, что это не забава и не каприз, а полезная необходимость. Я как-то подслушал разговор десятиклассников, когда при обсуждении вопроса «Куда пойти работать – на шинный завод или на горный?» один из них сказал: «Идем на горный – там красиво!».

Внутри производственных помещений эстетикой занималось руководство цехов, и занималось активно. Были даже попытки придать процессу характер социалистического соревнования, но формализм здесь не прижился, а вот состязательность стала неотъемлемой частью работы: кто-то соорудил уголок отдыха – металлический стол, лавки, а другой – из пластика, а следующий - из резного дерева. Постелил, например, Михаил Васильевич Разомаскин в раздевалках механического цеха красивые коврики, а через неделю такие же коврики, но в комплекте с зеркалами и стационарными фенами для сушки волос были и у Ивана Фроловича Платошкина в сварочном цехе.

Администрации завода оставалось лишь помогать в капитальных делах. Настоящим «бичом» для нас стали полы: в старых цехах лежала дубовая брусчатка, покрытая полуметровым слоем грязи, металлической стружки и масла, а в новом механическом цехе (надо же было проектировщикам додуматься!) лежал асфальт, который со временем от попадающего на него масла раскис и стал походить на сельскую дорогу в распутицу.

Мне очень понравился пол на АвтоВАЗе в Тольятти – из металлической плитки с выштампованными крюками – зацепами, укладываемой на цементный раствор. Мы изготовили штамп, попробовали делать – получается отлично, но где брать металл? А на каждый квадратный метр пола нужно было более 15 килограммов дефицитной «двойки», что определяло только первоочередную потребность завода на эти цели как минимум 200 тонн.

Помог случай. На Воронежском заводе электровакуумных приборов скопилось огромное количество отходов, выштамповок от рамки кинескопа, которые заводчане не могли сообразить, куда девать. Мы с удовольствием забрали эти отходы и в результате сделали чудесные полы – всем на память.

Мне удалось «провернуть» еще одно великое дело, на которое приятно смотреть и сегодня: переплеты окон из алюминия. Мы переживали настоящую беду: во многих цехах деревянные оконные рамы рассохлись, местами сгнили и рассыпались, грозили развалиться окончательно. Из-за ветхого состояния окна не держали тепло, и в зимний период температура в цехах падала до критической. Мы увеличивали диаметр труб теплотрассы, переводили отопление на паровое, но все было тщетно – космос отопить было нельзя. Нужно было менять рамы, но не хотелось их делать опять из дерева, опять на 15-20 лет. Для стальных переплетов нужен дефицитный угольник, и я загорелся идеей применить самый современный материал, только входящий «в моду» – алюминий.

Где его брать, было известно – в Воронеже японцы недавно запустили новенький завод алюминиевых конструкций, который изготавливал нужный профиль, но чтобы получить его, требовались фонды на вторичный алюминий – материал чуть ли не стратегический.

Говорят: кадры решают все. А если кадры имели связи, они решали даже невозможное. Так было и в этом случае: Николай Филиппович Болгов, бывший заместитель дирекции по коммерции, поднял некоторые свои старые знакомства, и вопрос был решен. Дальше все было делом техники: профиль заказали, получили, привезли, переработали, поставили новые рамы и в результате смогли вернуться к прежним схемам теплоснабжения цехов (перестали отапливать космос). Еще одна работа поколениям на память!

Вспомнилось еще кое-что, касающееся эстетики: мне долго не давали покоя пустые торцевые стены в главных пролетах сборочного цеха – огромные серые пространства размером 20 на 30 метров – они просто требовали их чем-то заполнить. Подвернулись под руку какие-то халтурщики из местного художественного фонда, которые быстро изготовили соответствующих размеров панно с перерисованными из газет и журналов диаграммами показателей экономики СССР в текущей пятилетке, рубежами производства чугуна, стали, мяса, роста благосостояния и т.д.