Изменение или улучшение технологии может быть за счет действий, материалов, а может – за счет замены оборудования, инструмента.

Бытует мнение, что если купить более производительное оборудование, то производительность пропорционально вырастет. Но это не всегда так. Важно в момент принятия решения о приобретении более производительного оборудования подумать об уровне готовности компании к его использованию. Еще Генри Форд говорил: «Лучше хорошая организация на старом оборудовании, чем плохая на новом». В его высказывании заложено многое: уровень культуры производства, компетенции сотрудников основных и вспомогательных служб. Если персонал не дотягивает в своем развитии до уровня нового оборудования, то ожидаемая производительность будет «съедена» длинными простоями по самым разным причинам: от поломок до бесконечных настроек, исправлений и просто ожиданий.

Вот что получилось, например, после покупки нового оборудования. Два года подбирали станки. Из пятнадцати вариантов выбрали два вертикально-фрезерных с числовым программным управлением. Один трехкоординатный, а другой – четырехкоординатный с поворотным столом. Основными задачами этой пары станков были:

– обеспечить при фрезеровке корпусных деталей необходимую точность по геометрии и соосности внутренних отверстий;

– сократить время фрезерных операций с ЧПУ;

– благодаря техническим возможностям станка по точности обработки сократить время на операциях доводки с 24 до 8 часов.

При хорошей геометрии и соосности доводчикам оставалось только добиться необходимой шероховатости. А геометрические параметры им не нужно было выводить.

Все организовали: купили станки, оснастку, инструмент, который обеспечивал необходимую скорость обработки и качество. Обучили основной и вспомогательный персонал, выполнили пусконаладочные работы. Ожидаемый эффект по доводочным операциям подтвердили.

Проработали по новой технологии целый год, пока не закончился качественный режущий инструмент. И тут кто-то решил, что нам его не нужно покупать. Что станки могут работать и на режущем инструменте собственного изготовления.

Это был конец всем начинаниям. Как только станки с ЧПУ стали работать на инструменте собственного производства, операции доводки по длительности вернулись обратно к 24 часам.

Такая ситуация является ярким примером того, что на разных уровнях управления было разное понимание вопросов производительности. Экономия или отсутствие денег в моменте привели к плачевному результату. Это лишний раз подтверждает приведенное выше высказывание Генри Форда.

Как нужно было поступить в ситуации с заменой режущего инструмента: сверл, фрез, зенкеров? В технологии обработки зашиты режимы резания в виде параметров по оборотам в минуту, величине и времени подачи, стойкости инструмента. Есть требования конструкторской и технологической документации. Когда мы решаем заменить какой-либо вид режущего инструмента на другой, нам необходимо провести эксперимент с инструментом, на который планируем перейти. Сравнить показатели по стоимости за штуку, по оборотам, подаче, стойкости. Если новый инструмент по всем показателям лучше, то есть смысл применять его в будущем. По результатам испытаний составляется акт, на основании которого принимается решение о замене или нет. Только в таком порядке процесс изменения технологического процесса будет управляемым и улучшаемым во времени.

Покупка дорогого современного оборудования – это ответственное решение. К новым станкам необходима соответствующая инфраструктура: чистота и давление воздуха, смазывающие и охлаждающие жидкости, определенное качество режущего инструмента, квалифицированный основной и вспомогательный персонал, запасные части и т. п. Об этом нельзя забывать. Задача оборудования работать и приносить доход. А компания должна как можно дольше поддерживать заданную производительность оборудования. Разумным является решение по покупке нового станка, когда в результате мы расширим узкое место не на день или месяц, а станем работать качественнее и быстрее в долгосрочной перспективе. Если же нет положительного эффекта в качестве и скорости, то принятое решение приведет к росту затрат.

Непрофессиональные действия ради краткосрочных целей создают обратный эффект – увеличивают время выполнения операций и, как следствие, затраты. Самое главное – дискредитируют руководство в глазах сотрудников. Станочники понимают и видят, что происходит.

Если измененная технология обеспечивает не только качество, но и скорость обработки, то перед принятием решения целесообразно сделать сравнительный экономический расчет. Значение себестоимости покажет какой из вариантов выгоднее для компании в данной ситуации. Станки то уже куплены!

В приведенном примере у производственного подразделения украли победу. Потребуется немало времени для того, чтобы вернуть все в исходное состояние. И только потом искать варианты для следующих улучшений. На одном и том же оборудовании одни компании занимают лидирующие позиции, а другие топчутся на месте и тратят деньги впустую. Решение кроется в подходе. Оптимально – поддерживать достигнутое состояние и параллельно искать новые варианты сделать ту же работу эффективнее. Это и есть путь постоянных улучшений.

Жизненная история длиною почти в год. В 26 лет я возглавил механический цех, подразделение со своими историей и традициями. С ним досталась в наследство и проблема, которую безуспешно пытались решить уже несколько лет.

Буквально через месяц после вступления в должность мой наставник, посоветовал мне заняться этой проблемой вплотную. Он мне всегда говорил: «Основная задача начальника цеха – это люди. А деталями пусть замы занимаются».

Так вот, проблемой и были люди. Точнее, один человек. Рабочий с золотыми руками, пружинщик. От его работы зависел весь завод. Раньше за ним часто даже машину директора отправляли, чтобы привезти на работу. При всех достоинствах, у него был один большой недостаток – он мог неожиданно уйти в запой на неделю или две. Такое случалось довольно часто. Если он не успевал сделать все запланированные на месяц пружины, то цех и сборка срывали сроки. А замены умельцу не было.

Когда к нему ставили ученика, то он просто игнорировал его, и человек вскоре увольнялся. К этой проблеме добавилась еще одна. Мастер группы ушел, решил вернуться в рабочие и доработать стаж за «вредность».

Задачка была сложная, но интересная. Сначала я решил вопрос с должностью мастера. В группе был человек, который пользовался авторитетом не только в цехе, но и на заводе. Работал он давно и имел клеймо самоконтроля. Его основная деятельность была связана со сваркой и пайкой, но за время работы он освоил множество операций группы. Знал их практически все.

Он принял мое предложение стать мастером с условием, чтобы за ним оставили пайку и сварку. Руководство поддержало мое предложение.

Мы с заместителями и новым мастером обсудили проблему с пружинами. Головная боль была в том, как независимо от нашего пружинщика обучить другого рабочего процессу изготовления пружин. В штатном расписании у нас была вакансия, и я ее активировал. Нам нужен был молодой человек. Отдел кадров занялся поиском кандидата.

Пока подыскивали рабочего, мастер оценил состояние дел на участке. Было чему огорчиться. Технология был написана так, что по ней невозможно было сделать пружину. Большая часть оснастки была самодельной, и какое приспособление для чего – было непонятно. Технолог по пружинам тоже не обладал знаниями по самому процессу изготовления.