Ты прав – согласился я – это проблема проблем насчет ЧПУ договариваться! Ладно, прорвемся. Первый этап – это лазерные и гидроабразивные резаки, там, в программах ничего не изменяется. А как народ дойдет до того, насколько это выгодно применять, тогда сами производители ЧПУ прибегут к нам, чтобы интегрировать наш шпиндель в их станки – успокоил я его и себя. Для себя приблуды на коленке сделаем, чтобы наши станки работали. Наша задача – поставлять на рынок шпиндели, а уж их в станки сами люди пристроят, не такая это и сложная задача. У меня простые станки ЧПУ без смены инструмента, поэтому установка наших шпинделей для них как переход на станки нового поколения!

Придется вам пересмотреть технологию изготовления всей номенклатуры деталей у себя – новый инструмент кардинально все меняет – предположил Олег.

Да, это так, Григорий уже сидит и переписывает программы. Он мужик инициативный и умный, ожидаю от него предложений по радикальному изменению техпроцессов – сообщил я. Пойду смотреть, что там у Григория получается – и я пошел к себе на фирму.

Григорий сидел за компьютером и, записав программу на флешку, встал со стула –       – Вы не представляете Владимир Иванович, какой рывок у нас в производительности станков! Я взял из программы обработки только финишную программу с фрезой восемь миллиметров, она быстрее всю поверхность обработает, чем я буду менять программы и инструмент в смартфоне. Всего пять минут работы!!! А мы раньше семь часов этот корпус фрезеровали! Еще и резьбу практически вручную нарезали. А тут за пять минут все удовольствия! Просто фантастика! Сейчас поставлю на станок программу, убрал все лишние проходы.

С этими словами Григорий пошел в цех. Я потянулся за ним – интересно же посмотреть! Заготовка уже стояла на станке, Григорий вставил флешку в пульт и запустил программу. Вокруг станка опять собрались операторы – интересно ведь! Станок начал гонять шпиндель по детали с высокой скоростью, но не как на холостом ходу. Через четыре минуты станок остановился – фрезеровка закончилась, Григорий переустановил инструмент и запустил программы нарезки резьбы и снятия фасок. Еще пара минут на это ушло.

Дольше инструмент меняю и программу запускаю, чем станок работает – с досадой выговорился Григорий.

Ну что вы переживаете, вы же в шесть минут вписались вместо четырех часов – пока половину корпуса обработали, с одной стороны – успокоил его я. А почему вы скорость снизили до рабочей – можно ведь на скорости холостого хода обрабатывать деталь?

– Все просто – дело в инерции станка, при скоростной обработке шпиндель вылетает за зону обработки по инерции примерно на две десятки, поэтому мы сначала обрабатывали с припуском три десятки на высокой скорости, а потом делали чистовые проходы на низкой скорости – объяснил Григорий. А поскольку я сразу делаю чистовой проход, то приходится делать его на рабочей скорости. Но результат ошеломительный! – весело ответил Григорий, было видно, что он очень доволен новой техникой.

На следующий день с утра зашел на фирму и тут же на меня Григорий налетел:

Я мучаюсь с установкой центра на новом шпинделе, надо было диски фрезеровать, там ноль в центре патрона. Пришлось центр грубо по четырем отверстиям выставлять. А мы уже привыкли по микрометрической головке устанавливать. А тут это невозможно – ничего вращающегося нет на шпинделе!

Проблему уяснил. Надо подумать – завис я. Надо идти обратно к Олегу, выяснять, как они центр шпинделя задают.

Давно не виделись однако – встретил меня удивленный Олег, он ночевал у меня.

Скажи, как вы в шпинделе ноль устанавливаете, вы же монтировали платы с кристаллами, я как то не обратил внимание. Стоит в центре и ладно – спросил я.

Это целая «пестня» была, пока я не придумал радикального решения – похвалился он. Чего тут не предлагали, чтобы попасть точно лучом в отверстие сопла! Там в головах уже возникла целая система из прецизионных винтов, с помощью которых плату с кристаллом относительно сопла перемещали. Но я, как Александр Македонский, разрубил этот Гордиев узел! Дал команду приклеить плату намертво к соплу, после этого вырезал с помощью этой же платы отверстие в сопле примерно по центру. Зато теперь отклонение луча от отверстия в сопле у нас по нулям!

А относительно внешнего диаметра сопла какое отклонение? – спросил я.

Ну мы не измеряли, на глаз по центру – это уже не принципиально – ответил он.

Не совсем так, столкнулись с проблемой установки шпинделя по центру патрона. В классическом варианте вместо фрезы зажимается микрометрическая головка и прокручивается вокруг калиброванного цилиндра, зажатого в патроне. У нас же ничего вращающегося нет. Я подумал об установке прецизионного подшипника на внешний диаметр сопла, а он у вас от фонаря установлен относительно луча – посетовал я.

Так давай мы и внешний диаметр обработаем как и сопло своей платой – тогда отклонение по нулям будет – предложил Олег.

Отличный вариант. Только придется сделать комбинированным материал сопла, на меди подшипник недолго продержится. Надо поставить по крайней мере нержавеющую сталь. Я подумаю над конструкцией сопла, а ты пока программы обработки внешнего диаметра отработай – после этих слов я пошел в свою фирму.

На фирме я, недолго думая, озадачил этим Олега Цыганова – он конструктор, ему и голову над этим ломать. Через полчаса Цыганов принес мне чертежи сопла с подшипником. Дал добро на изготовление – сказал, чтобы он передал чертежи Григорию. К концу рабочего дня Григорий принес мне полуфабрикаты сопел, финишную обработку на них сделают ребята Олега после установки платы. Дал команду своему заму Евгению купить подшипники для шпинделей. У маленькой фирмы есть свои преимущества – высокая скорость выполнения опытно-конструкторских работ. К концу следующего дня Григорий уже испытывал новую модель шпинделя с подшипником для крепления индикаторной головки – все получилось замечательно. Его лицо лучилось от удовольствия – очередная партия деталей слетала со станка с высокой скоростью. Он тут же выдал мне рекламацию – новый шпиндель не улучшил параметры точности позиционирования в станке.

Так он это и не должен был делать, за это отвечает механика, перемещающая шпиндель – удивился я.

Ну шпиндель то нагрузку с механики снял, поэтому хотелось бы точность повысить – выдал Григорий свои пожелания.

Но инициатива Григория была неутомима – он тут же предложил установить на наш старый станок новый шпиндель ПЭР – с ним нагрузка очень маленькая, такой режим позволит на этом станке делать все наши детали. Я взглянул на этот «синий» станок, как мы меж собой его называли – он был покрашен синей краской, размер рабочего поля у него был самый большой 600*900 мм, высота подъема инструмента 170 мм. Отличные характеристики смазывал один существенный недостаток – станок был сварной конструкции и из-за этого не имел достаточной жесткости. На нем можно было раскраивать листовой материал, делать предварительную обработку деталей, на другой он не был способен. Новый шпиндель мог вдохнуть в него новую жизнь – надо над этим подумать, решил я для себя.

Всё с этим было замечательно, однако точность самого станка оказалась невысока – погрешность составляла одну десятую миллиметра, да и у остальных моих станков была в два раза лучше, в то время как современные фрезерные центры обеспечивали погрешность в пределах пяти микрон – в десять раз лучше, чем мои станки.

Вечером вместе с Олегом мы всячески мудрили и прикидывали, как улучшить параметры этого станка, но от нас мало что зависело.

Внезапно меня осенила новая мысль:

– Олег, а сделай-ка мне перемещение самого инструмента программным!

– То есть? – не понял он.

– Зачем нам вообще система ЧПУ станка, если ты можешь задавать все перемещения окна в кристалле? – пояснил отец. – Давай поставим кристалл в ноутбук, будем подсвечивать окно инструмента лазером – оператор выведет его в нулевую точку по всем координатам, а от неё уже будем двигать инструмент по программе.