Стратегия на текущий 1964 год: задействовать первую очередь бетоносмесительного узла с секцией производства товарного бетона, крайне важного для обеспечения всей стройки, а также нашего собственного открытого полигона.

По нашему объявлению в местной прессе, из Темиртау приехали две семьи. Ефим Тодоровский и Артем Дрозд. Причина экология. Они были дружны, представляли своего рода Казахстанское землячество. Всегда были рядом. Шнур и Шнурок так их обозвали в нашем окружении. Оба человека сыграли большую роль в формировании и становлении завода.

Ефим в Казахстане работал на крупном бетоносмесительном узле треста «Карагандаметаллургстрой» К нам он приехал также начальником БСУ. Дрозд у него механиком. Одна из проблем, которую приходилось решать на протяжении всего строительства, состояла в том, что нам сдавали фактически голые стены. Максимально, что делали строители, это начерно закрепляли оборудование. Дальше наступала наша роль. Приходилось организовывать свои монтажные бригады. В деятельность этих бригад входили задачи проводить пусконаладочные работы, и затем запускать агрегаты.

Бетоносмесительный цех – это комплекс ряда бункерных складов для сыпучих материалов щебня и песка, силосных башен для хранения цемента, подъездных железнодорожных и автомобильных путей. Масса этих различных материалов должна подаваться вверх на двадцатиметровую отметку и затем через бункеры, расположенные на самой башне узла дозированными порциями подаваться вниз в бетоносмесители.

Бетономешалки сбрасывают готовый бетон под себя в подъезжающие к этому месту автосамосвалы.

В связи с большими объемами перерабатываемых материалов, прием этих материалов оборудован железнодорожными и автомобильными весами.

В сутки переработка в будущем составит щебня и песка 2500 кубометров и 800 тонн цемента. Для этого ежесуточно необходимо разгружать 10–15 железнодорожных 60-ти тонных вагонов хопперов цементовозов и 300 десятитонных автосамосвала или 120 двадцати пяти тонных автомобилей.

Стройке как воздух нужен большой бетон. Временная установка строителей не справляется. Всё внимание на наш бетоносмесительный узел. Ввод! Ввод! Когда, наконец!

Тодоровский и Дрозд работают сутками. Специалистов слесарей, монтажников явно недостаточно. Шаг за шагом участок за участком постепенно настраиваются.

Захожу в бункерный склад.

– Где Дрозд? – Спрашиваю у монтажников.

– Там за правой эстакадой – отвечают рабочие.

Вчера запускали основной подающий материалы транспортер. Из-за плохо выполненного стыка транспортерной ленты произошел задир, ленту как ножом разрезало на большую длину. Дрозд предложил выполнить стыковку методом вулканизации. Специально ходил в автобазу строителей. Договорился с вулканизаторщиком. Подхожу. За эстакадой Дрозд сам сваривает детали приспособления.

Как дела, Артем? – спрашиваю у Дрозда.

– Всё в порядке, сегодня обязательно сделаем первый стык. Завтра постараемся заменить все остальные, запустить транспортёр и начать пробовать подачу материалов.

Дрозд удивительно способный парень. У него светлая голова и очень большая коммуникабельность с окружающими людьми.

Пришла первая партия пять вагонов цементовозов хопперов. Для того чтобы не задерживать станционный тепловоз в зоне подачи вагонов смонтировали собственную маневровую лебедку, которая по мере разгрузки позволяет продвигать очередной вагон к месту его опорожнения.

У цементного склада облако серой цементной пыли. Людей почти не видно. Периодически на свободное от пыли пространство, чтобы сделать глоток чистого воздуха, выскакивают то Дрозд, то Тодоровский.

– Не тот клапан, твою мать, открыл, – кричит кто–то из работающих в пыли слесарей.

– Не в этом дело, Серега! Счас подгоню муфту!

– Закрой воздух, быстрее …!

Не сработал пневморазгрузчик. На приемной горловине установлен циклон, в котором создается вакуум, в результате чего с помощью специального заборного устройства происходит перемещение воздуха с частицами перекачиваемого цемента в область пониженного давления (всасывание), далее цемент попадает в нагнетательный пневмовинтовой насос и перекачивается в силос с помощью пневмоподъемника.

И так день за днём идёт подгонка и наладка каждого узла.

Подошла очередь заключительной стадии.

Взвешивание и дозирование являются ключевыми операциями бетонного производства. Казалось бы, совсем не сложно смешать песок, щебень, цемент и воду. Но делать это быстро, качественно, стабильно и без ручного труда можно только с помощью автоматизированной системы. Эта система установлена.

Запустить автоматизацию бетоносмесительного узла могут только профессионалы высшей квалификации, и такого специалиста Дрозд, где-то разыскал.

Важно добиться точности дозирования.

Наконец получили первый бетон! Это октябрь 1964 года. Окончательно весь бетоносмесительный комплекс будет запущен к сентябрю следующего 1965 года.

Это важно не только для строителей, которые начинают получать бетон в необходимых количествах для строительства комбината, но и для нас. Мы намерены в ближайшее время запустить открытый полигон и начать выпуск первых изделий.

Полигон – это цех на открытом воздухе, где в камерах пропаривания, необходимо, изготавливать детали сборного железобетона и в первую очередь для строительства наших же собственных основных цехов. Над камерами пропаривания сверху монтируются три козловых крана с пролетом тридцать метров и грузоподъемностью в десять и пятнадцать тонн.

Полигон – это первая возможность уже практически организовать выпуск сборного железобетона.

Нам крайне важно обеспечить в 1965 году ввод в эксплуатацию основного корпуса завода. Но для этого его ещё необходимо построить. А, для того чтобы построить, требуется большое количество сборного железобетона. Прежде всего: колонны, подкрановые балки, плиты покрытия кровли и целый ряд других конструкций.

Всё мы не можем произвести на открытой площадке, основная часть этих конструкций будет изготавливаться в городе Тольятти.

Но если часть конструкций начнем производить на месте, значительно ускорим строительство. Ждать не в моём стиле и ни в моих интересах.

Собираю командный состав. Ставлю задачу за неделю подготовить все технические решения. За несколько месяцев организовать производство.

Что у нас есть? Есть пар, есть бетон, камеры пропаривания, козловые краны. Чего у нас нет? Нет арматуры, металлических каркасов, которые закладываются в конструкции. Нет производства, где бы эту арматуру изготавливать. Нет форм, в которых изготавливаются изделия. Нет, металлических закладных и анкерных деталей в железобетонные изделия, и их негде сваривать.

Собрались все наши «ассы». Гелий Андреевич главный инженер, Рувим Бунимович зам. по строительству руководитель дирекции строящегося завода, Валера Шайхутдинов только приехал из Казани, где у меня работал начальником арматурного цеха, Малкин главный энергетик, Камелин главный механик, Тодоровский, Дрозд, Нехорошков начальник полигона.

– Идея такая – говорю я.

– Своими силами построить временный арматурный цех. Изготовление закладных деталей разместить на небольшом механическом участке при котельной. Создать участок изготовления деревянной опалубки. Попросить наше управление передать нам с заводов Тольятти необходимые металлические формы.

Обсуждаем возможность такого решения.

Бунимович:

– Считаю, что это нарушает проектные решения. Временных сооружений в нашей смете нет. Есть только запуск полигона по выпуску простых бетонных блоков. Оборудование будет поступать только для постоянного цеха. Лишнего у меня нет. Я считаю это преждевременным.

Непогодин:

– Я просчитал, для нашего главного корпуса потребуется плит покрытия 4600, подкрановых балок порядка 400 штук, примерно столько же колонн. На этом полигоне мы явно не сможем обеспечить выпуск такого количества и такой сложности изделий. Мне кажется, мы отвлечемся от нашей основной задачи – запустить в следующем году главный корпус.