В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. Предложений тогда поступило много. В том числе и такое — перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу этого решения были довольно вескими: мы переходили таким образом на более прогрессивный материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы еще не располагали.

Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами и отправили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь. Стали ждать отзывов из частей. Вскоре пришли первые отрицательные ответы, можно даже назвать их настоящими жалобами: что, мол, вы, товарищ конструктор, натворили?

Вот что сообщили из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири о другом информировали: на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить. Так что, выходит, мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала.

Впрочем, отрицательный результат — это тоже результат. Легче всего, конечно, отказаться от него еще тогда, когда осторожные в оценках специалисты предупреждали о возможном отрицательном результате. Логичнее, на мой взгляд, довести дело до конца и даже, если потребуется, изготовить деталь, узел. Это просто необходимо для постижения истины, для воспитания конструкторской смелости, для развития многовариантности в поиске. Важно шире и глубже думать, учиться этому. Такие уроки, как я уже убедился, запоминаются на всю жизнь.

К деревянному прикладу мы даже после неудачи с применением пластмассы не стали возвращаться. Выбрали другой материал, повысивший прочность и влагоустойчивость приклада.

Параллельно с модернизацией автомата мы на его основе разрабатывали и унифицированные образцы оружия, в частности ручной пулемет. Основным лицом в нашей группе, отвечающим за ряд вопросов, связанных с разработкой командных узлов, был В. В. Крупин. Предстояло создать образец под тот же патрон, что у автомата, работающий на узлах и деталях АКМ, обеспечив при этом требуемые боевые и эксплуатационные характеристики к пулемету.

Самая главная трудность заключалась в том, что живучесть ручного пулемета определялась не менее чем 25 тысячами выстрелов, тогда как у автомата она была в пределах 15 — 18 тысяч. Проще, конечно, было бы отработать более прочные, а значит, и более тяжелые непосредственно пулеметные детали. Но цель-то у нас — сохранить единую базу автоматики с унификацией узлов и деталей. Где искать выход?

Вновь начали продумывать варианты, прибегнув к коллективному совету всех членов группы.

— Мне видится выход прежде всего в повышении живучести деталей автомата, — высказал я свой замысел.

— Но это может увеличить его вес, за снижение которого мы буквально по граммам боролись, усомнился Пушин.

— Увеличение веса недопустимо, — включился в разговор Крупин.

— Совершенно верно. Но мы можем изменить форму деталей, применить более прочные стали и за счет этого повышать их живучесть. Мы можем...

Договорить не удалось. Крупин перехватил инициативу, интуитивно угадав, о чем шли мои дальнейшие размышления.

— Считаю, есть необходимость выйти на заводских металлургов. — Он взял со стола специальный журнал, в котором рассказывалось о новостях в металлургии, раскрыл его на одной из страниц. — Вон сколько новых марок стали появилось. Действительно, детали, несущие основную нагрузку в автомате, можно сделать из какой-то другой, более прочной стали. Только, повторяю, обязательно следует посоветоваться с металлургами. И не откладывая, может быть, даже сегодня или в крайнем случае завтра.

Постоянно заряженный на дело, на конкретные действия, Крупин готов был ринуться к специалистам прямо после нашего разговора.

— Подожди, Владимир Васильевич, к ним мы непременно обратимся, — пришлось остановить его. — Нам сейчас, полагаю, надо определиться, как мы станем испытывать детали, на чем, кто и за какой участок будет отвечать. Это необходимо, чтобы не дублировать друг друга и в то же время чтобы, когда кто-то уезжает в командировку, его работу мог оперативно взять на себя другой инженер-конструктор.

— Теперь, как принято говорить у военных, займемся расстановкой имеющихся в наличии сил. — У меня к тому времени уже имелись на этот счет прикидки. — Что карается отработки живучести деталей, подготовки инженерных расчетов, предлагаю за выполнение этой задачи взяться Владимиру Васильевичу.

— Не возражаю, — откликнулся Крупин. — Готов даже на окончательном этапе лично запустить ручной пулемет в серию.

Владимир Васильевич нисколько не сомневался, видимо, в нашем успехе и думал уже о том, как он станет отлаживать производство ручного пулемета. Впрочем, он словно в воду глядел. Когда пулемет будет принят на вооружение, именно Крупин станет отвечать за все вопросы, связанные с освоением его в производстве. Никто, кроме него, а по технологии — главного технолога М. И. Миллера, не имел права делать малейшие изменения в допусках, чертежах, даже главный конструктор. И такая централизация, сосредоточение в одних руках всех нитей сыграли свою положительную роль. Ручной пулемет продолжал отрабатываться, а на производстве АКМ конвейер работал без остановок.

Однако вернемся к нашему разговору. Мы понимали, что, сохранив устройство основных узлов и механизмов автомата, нам придется внести и ряд конструктивных изменений, связанных с чисто пулеметными характеристиками. Скажем, значительное увеличение дальности действительного огня и мощности стрельбы, повышение устойчивости изделия, увеличение емкости магазина, видоизменение формы приклада требовали своих подходов.

— Виталий Николаевич, — обратился я к Путину. — Твоя задача будет не из простых — оснащение ствола, включая легкие сошки, цевье и другие элементы.

— Надо при этом учитывать, что ствол по сравнению с автоматом будет удлинен, иметь большую, чем у АКМ, массу, — заметил Крупин.

— Мне, как я понимаю, придется заниматься узлом приклада, — не дожидаясь моих слов, сказал Крякушин.

— Угадал, Алексей Дмитриевич. Надо продумать его форму, способ соединения со ствольной коробкой, чтобы солдату удобно было вести стрельбу из любых положений.

Очень хорош приклад у дегтяревского пулемета. Не стоит, наверное, такой опыт забывать. Только его нужно сделать легче, а наплечник разработать так, чтобы приклад не падал с плеча. Ну и сохранить в нем место для масленки, принадлежностей.

— А я, видно, на подхвате буду, — рассмеялся молчавший до этого Коряковцев.

— На твою долю, Ливадий Георгиевич, дел хватит. Будешь подключаться к инженерным расчетам, к испытаниям. Главное — присматривайся хорошенько, набирайся опыта.

Коряковцев тогда только пришел к нам в группу после окончания института. Молодой, двадцатидвухлетний инженер, полный честолюбивых планов, с хорошей теоретической подготовкой, он просто рвался в бой, хотел сразу все узнать, все попробовать.

Мы продолжали уточнять позиции перед решительным штурмом, который предстояло нам осуществить в ходе унификации образцов. Многое продумывалось ранее, как, например, вопрос питания пулемета патронами, увеличение емкости магазина. Правда, не так просто давалась разработка дискового магазина на 75 патронов. Первые их образцы делались вручную слесарем-отладчиком Богдановым. Всю техническую документацию, условия, описание в расчете на массовое производство выполняли техники, копировальщицы под руководством Крупина. Поскольку выпуск пулеметов было решено наладить на одном из соседних оборонных заводов, туда и была отправлена вся документация на магазин.

К сожалению, массовый выпуск отлаживался с трудом. На завод выехал Крупин. Оказалось, в конструкцию магазина вносились на месте незначительные доработки, а в отработанные нами документы изменения вносились бессистемно. Все это породило неразбериху. Владимир Васильевич позвонил мне: