Трудоемкость замены двигателя у танка Т-90 больше, чем силового блока у Т-80 [5], и это обстоятельство остро критикуется приверженцами танка Т-80.

Компоновка МТО семейства танков Т-72 и Т-90 была подчинена замыслу обеспечить максимальную возможность замены большинства дефектных узлов и деталей в полевых условиях без использования грузоподъемных средств и добиться высокой надежности агрегатов и составных частей МТО, для замены которых требуются эти подъемные средства. Во время тендерных испытаний в 2006 г. в Саудовской Аравии по программе тендера был заменен наиболее трудоемкий из агрегатов МТО танка Т-90С — дизель В-92С2. Общая продолжительность работ составила 8,5 ч [6].

У каждого танка при оценке ремонтопригодности есть свои достоинства и недостатки. Можно эти недостатки найти и у Т-80.

Например, для замены комплекта форсунок, являющихся наименее надежным элементом силовой установки Т-80, требуется затратить 20 ч [5]. Столько же времени потребует замена комплекта вентиляторов с обязательным демонтажом моноблока из танка.

Замена всех аккумуляторов займет 2,3 ч с трудоемкостью 4,6 человеко-часа, что почти в 4 раза больше, чем на танках Т-72 и Т-90 (трудоемкость 1,2 человеко-часа), замена компрессора потребует 7,2 ч труда двух специалистов. На танке Т-72Б эта операция выполняется силами одного специалиста за 4,3 ч.

Замена фильтров грубой и тонкой очистки топлива в танке Т-80 по сравнению с Т-72 более трудоемка, соответственно, в 1,9 и в 3,5 раза. Примеры можно продолжить [11].

А для выемки и установки вновь на место моноблока необходима помощь БРЭМ-1 (кстати, изготовленной на базе шасси дизельного танка Т-72), которая должна неотлучно находиться рядом с танком, скажем, на весь период замены форсунок. Из-за сложности силовой установки Т-80 средняя продолжительность поиска причин отказов основных узлов ГТД многократно выше, чем у силовой установки танка Т-90. Приведем некоторые цифры. На Т-80 поиски отказов агрегата НР-1000 — 2,4 ч; агрегата РО-1000 — 3,6 ч; агрегата НТ-1000 -2,02 ч; агрегата ИМТ-1000 — 2,2 ч; гидромеханизма РСА — 4,3 ч, комплекта форсунок — 9,0 ч; моноблока с двигателем — 6,6 ч [5, 12].

У дизельного двигателя танка Т-90 продолжительность поиска отказов основных узлов находится в пределах 0,3—1 ч (исключение составляет топливный насос высокого давления НК-12 — 2,3 ч) [5].

По этим причинам в войсках в большинстве случаев неисправности и отказы силовой установки танка Т-80 не устраняются силами эксплуатирующей войсковой части, а сразу же привлекаются службы войскового ремонта и обслуживания для замены неисправного узла или детали. Агрегаты двигателя имеют заводскую пломбировку, и к его регулировке допускаются только специалисты промышленности [13]. Поэтому любой дефект ГТД требует замены всей силовой установки.

Военный специалист В.Н. Сергеев, эксплуатировавший все серийные отечественные танки послевоенного поколения, видевший воочию эксплуатацию зарубежных танков «Леопард-2Аб», М60А1, M1 «Абрамс» и «Леклерк», отдает предпочтение по показателю ремонтопригодности танкам типа Т-72:

«Простой и надежный дизельный двигатель В-46, который устанавливается в Т-72, пригоден для ремонта в любых условиях, в том числе и полевых. И сколько помню, в основном в полевых условиях и ремонтировали наши танкисты свои машины. Правда, делалось это не так уж часто по причине той самой высокой надежности» [14]. Эти слова опровергают утверждение специалиста из КБТМ (г. Омск) Б.В. Овсянникова, что «дизельный двигатель в полевых условиях лучше не разбирать, потому что собрать его будет невозможно» [15]. Странно это читать, ведь есть опыт Великой Отечественной войны и тысячи двигателей В-2, восстановленных в полевых условиях (!) (В-2 — базовый двигатель для всех двигателей серийных танков, выпускаемых УВЗ. — Прим. авт.).

Затраты на восстановление силовой установки с газотурбинным двигателем по сравнению с дизельным существенно выше. По американским данным, эти затраты составляют, соответственно, 80% и 40% от стоимости новых силовых установок [16].

• Показатели надежности (безотказность и долговечность) составных частей шасси танков определяют их техническое состояние перед отправкой танков в капитальный ремонт. Нормативные наработки отечественных основных боевых танков до капитального ремонта установлены приказом министра обороны и составляют 14000 км. Представляет интерес показ динамики изменения технического состояния основных составных частей шасси танков типа Т-72 и его модификаций и Т-80Б (Т-80БВ) в сравнении по результатам подконтрольной эксплуатации этих танков. Приведем результаты этого анализа, выполненные специалистами ВНИИТМ, Кубинского полигона, Военной академии бронетанковых войск, НИИД [7]:

1) Количество танков Т-72 и его модификаций, полностью отработавших свой ресурс до капитального ремонта, в 1,7 раза больше, чем танков Т-80Б, Т-80БВ (в дальнейшем в этой главе для краткости — Т-72 и Т-80);

2) Средние наработки между ресурсными отказами БКП танка Т-72 на 35% больше, чем у танка Т-80, при значительно меньшем количестве ресурсных отказов;

3) За пробеги до капитального ремонта по ресурсным отказам танков Т-72 заменено в 2,8 раза меньше сборочных единиц, чем на таком же количестве танков Т-80, отработавших ресурс до капитального ремонта;

4) 85% первоначально установленных двигателей на танках Т-72 обеспечили работу танков до капитального ремонта. На танках Т-80 за этот же период двигатели заменялись по ресурсным отказам от одного до 6 раз(!);

5) Показатели сменяемости одноименных сборочных единиц танков Т-72 ниже, чем у танков Т-80, при наработке в диапазонах до гарантийной наработки и капитального ремонта (гарантийная наработка/капитальный ремонт) соответственно: по двигателю — в 4,9 /2 раза; по топливному насосу в —/1,8 раза; по БКП — в 3,75/3,5 раза; по гусеницам — в 8,75/2,8 раза; по опорным каткам —в 13,7/2,1 раза; по венцам ведущих колес — в 15,5/2,65 раза; по гидроамортизаторам — в —/5,4 раза.

Показатель сменяемости сборочных единиц (для краткости — сменяемость) есть отношение количества отказов каждой сборочной единицы за определенную наработку к количеству машин, отработавших данную наработку.

По сменяемости сборочных единиц можно иметь представление не только о безотказности сборочных единиц, но и судить о необходимом количестве запасных частей

• По опубликованным Ю.П. Костенко данным [17], стоимость капитального ремонта газотурбинных двигателей превышает стоимость ремонта дизельных двигателей тагильских танков в 14 раз!

Дальновидные главные конструкторы при проектировании нового танка центральное внимание уделяют обеспечению высокого запаса несущей способности его ходовой части. Этот показатель определяет надежность сборочных единиц ходовой части, подвижность танка, перспективу танка, рассчитанную на его многоэтапную модернизацию без коренной ломки его конструкции и технологии изготовления. Хорошей иллюстрацией сказанного является гениальное предвидение М.И. Кошкина в необходимости резервирования запасов прочности по трансмиссии и ходовой части на ожидаемое увеличение массы танка Т-34 в процессе последующих его модернизаций.