Рисунок 3.5. Слева – установка мебели на пол прицепа. Справа – завершен монтаж мебели.

Прежде, чем установить стены, на них монтируют навесные детали и полочки, которые не будут соприкасаться с никакими вертикальными поверхностями и стенками, например, с вертикальной панелью душевой кабины или шкафа. Так же возможна установка радиаторов жидкостного отопления, если такое предусмотрено моделью каравана.7 Когда все готово, происходит монтаж стен каравана.

Рисунок 3.6. Слева – монтаж навесных полок. Справа – стены установлены на свои места.

После установки стен, мебель стыкуется с ребрами всех вертикальных поверхностей. Важно, чтобы между стыками мебели и стеновой панелью не было зазоров и щелей. В передней части трейлера, где будут стоять газовые баллоны, монтируется фартук, который отделяет жилую зону от газового отсека.

Когда все установлено, скреплено и склеено, прицеп накрывают крышей. На крышу выводятся «грибки» вентиляций, происходит монтаж дверей, окон, люков. В передней части устанавливают пластиковый декоративный кожух. Он является не только защитой газового отсека от летящих из-под колес тягача камней и грязи, но и предметом внешнего дизайна. А также отличительной чертой жилого прицепа конкретного производителя.

Рисунок 3.7. Слева – почти готовый караван для монтажа крыши. Справа – установка крыши на большой жилой прицеп «Adria».

И вот караван почти готов. Осталось проклеить на стыковочные швы сэндвич-панелей алюминиевые или пластиковые декоративные накладки, и проверить прицеп на герметичность. Это один из важнейших этапов производства караванов. Ведь от него зависит не только комфорт, при эксплуатации жилого прицепа, но и его долговечность. Как уже говорилось, фургон каравана испытывает при движении большие нагрузки, особенно на скручивание. Поэтому для склеивания различных материалов применяют специальные герметики, о которых речь пойдет чуть позже.

Теперь готовый караван проходит окончательный контроль качества, при котором проверяют газовое оборудование, работу холодильника, водопровод и бойлер на момент протечек воды. Испытываются люки и окна на герметичность. Готовая продукция, после сборки, остается в теплом помещении, не менее, чем на 24 часа для того, чтобы конструкционные герметики окончательно затвердели. После этого караван проходит приемку и передается в отдел продаж.

Рисунок 3.8. Слева – визуальная проверка герметичности крыши. Справа – приемка готовых караванов.

Для придания индивидуальности своему изделию, и сокрытия стыков между панелями деталей как снаружи, так и внутри каравана, производители декорируют их пластиком. В основном это ABS-пластик и стеклопластик. Оба этих материала отличаются технологией изготовления из них деталей и техническими характеристикам.

ABS-пластик поставляется на завод в виде готовых листов пластмассы. В специальной камере он нагревается до температуры, при которой становится мягким, как пластилин, но не плавится. Этот мягкий лист опускают в пресс-форму, где происходит формовка, и после остывания вынимают готовую деталь. Если деталь сложная и ее нельзя отлить за один раз, то для получения необходимой формы изделия, склеивают несколько отлитых частей в одну форму. Из ABS-пластика изготавливаются душевые кабины, раковины, детали биотуалета и прочие мелочи различной конфигурации. Но у этого материала есть свои положительные и отрицательные качества. К плюсам следует отнести отличные эстетические качества, простота производства деталей конвейерным способом и возможность склейки изделий сложной конфигурации. К отрицательным – это низкая ремонтопригодность, особенно в домашних условиях. Естественно, что производителям выгодно работать с ABS-пластиком, нежели с другими пластмассами. Это напрямую связано с уменьшением трудозатрат в производстве нужных деталей небольшими партиями. Да и при дальнейшей эксплуатации проще заменить целую деталь, чем заниматься «копеечным» косметическим ремонтом.

Рисунок 3.9. Слева – передний фартук прицепа из ABS-пластика. Справа – сервисная дверь каравана, сделанная из стеклопластика.

Другим популярным материалом в караваностроении является стеклопластик, которые производятся по другой технологии. Сначала изготавливают пресс-форму. Она является самой дорогой деталью в процессе производства. Её себестоимость напрямую будет влиять на окончательную цену изделия. Далее, на готовую пресс-форму наносят слой геликоида. Это особый материал в виде геля, который используется для защитно-декоративного покрытия будущего изделия. После высыхания он предает наружному слою детали гладкость и глянец. Затем наклеивают несколько слоев стекловолокна. После того, как набрана нужная толщина, деталь высушивается и снимается матрицы. Этот материал имеет высокую ремонтопригодность: то есть в случае повреждения, стеклопластик, без особых проблем, восстанавливается обычными технологиями, которые используют при ремонте кузова автомобиля. Именно поэтому, из стеклопластика удобно делать небольшие детали, но прочные детали. В конечном итоге, себестоимость одной детали выше, чем производство аналогичной из ABS – пластика.

Наверное, немногие владельцы караванов знают, что двери, окна и люки изготавливаются на другом предприятии, и поставляются отдельно. Бывает так, что на одинаковые модели техники устанавливаются такие изделия от разных производителей. Одна из важнейших деталей в караване – эта входная дверь, которая может отличаться по своей конструкции и форме. Например, входная дверь и сервисные лючки бюджетного каравана произведены из сэндвич-панелей, что и боковые стены. Она бывает как целой, так и разделенной на две половины, иметь окошко или не иметь. Также может быть установлены с внутренней стороны двери дополнительные кармашки для хранения различных нужных мелочей, ведро для утилизации мусора, или все это отсутствует вовсе. Со стороны жилой зоны, может быть установлена москитная сетка, или ее нет вообще. Все зависит от модели конкретного каравана. Бюджетные двери и сервисные люки производятся на том же заводе, что и караван, на отдельной линии, из деталей, оставшихся при раскрое стены из сэндвич-панели. Более дорогие модели входной двери изготавливают на другом предприятии. Производятся они как со стеклом, так и без него. Со стороны жилой зоны такая дверь уже имеет пластиковую накладку, где предусмотрено много всяких карманов и отделений для хранения различных мелочей. Москитная сетка тоже не всегда присутствует. Комплектация также зависит от конкретной модели каравана. Как вы, наверное, уже поняли, все перечисленные моменты также влияют на окончательную цену каравана.

Рисунок 3.10. Готовые комплекты дверей.

До 1978 года в караваны и автодома устанавливались окна с алюминиевой рамой и стеклом. Затем, в целях безопасности, был принят закон о запрете установки стеклянных окон в металлических рамах в автомашины и жилые прицепы. Альтернативой послужил материал акрил, который подходил под новые технические требования. Первые акриловые окна начали устанавливать на многие жилые прицепы и автодома с начала 1980-х годов. Они уже не имеют алюминиевых или металлических рамок. Продолжением этого процесса становится установка акрилового стеклопакета плотно прилегающего к стене фургона вообще без рамы. А это, как вы понимаете, уменьшает конечную цену всего каравана. Надо сказать, что любое акриловое стекло жилого прицепа представляет собой двойной стеклопакет, который обеспечивает более лучшую теплоизоляцию жилого фургона, чем обычное одинарное автостекло.