Для химического производства - трубочки и прокладки. Резины ушло немного, но химикам стало работать удобнее.
В больницах у нас появились капельницы полностью своего производства. Те несколько штук, что я привез из своего времени, давно пришли в негодность, трубки из ПВХ не выдержали многократной стерилизации. Интересно, что многие называют прозрачный ПВХ "силиконом", хотя в нем нет ни капли кремния. От тех капельниц остались только иголки, которые ювелирно пересадили на головки из бронзы. Но иголки для инъекций мы давно производим из бериллиевой бронзы, лучший материал оказался. Эту бронзу изъяли отовсюду, используем только для мелких и ответственных изделий, где без нее никак. Шприцы тоже давно освоили, из стекла и оловянистой бронзы. Все работает отлично, стерилизуем кипячением. Только бронза немного темнеет.
А вот с капельницами никак не получалось без гибкой трубки. Хотя инфузии физраствора оказались одним из самым эффективных, из доступных нам, методов терапии при кровопотерях. И с появлением резины такая возможность появилась. Капельница в нашем исполнении выглядит так. Флакон физраствора со стеклянной притертой пробкой. Далее собственно "капельница" - стеклянный прибор, с одной стороны пробка с резиновым уплотнителем, так как должна подходить ко всем флаконам. После - пробковый кран, конус тоже стеклянный. Далее колба, где и падают капли, и вниз короткая трубочка, на нее уже резиновую трубку надеваем. Все это, без флакона, стеклянный монолит, довольно толстый для прочности.
Резиновая трубка не сплошная, тоже кусочки, чередуются со стеклянными трубками. Во-первых, для экономии резины, во-вторых - за пузырьками следить.
Физраствор хранится запечатанный стерильный, тут как обычно. "Система" - капельница, трубки и игла для плановых процедур стерилизуются и собирается непосредственно перед процедурой, также как и шприцы. Для экстренных случаев хранятся в банках условно-стерильные комплекты, перед процедурой промывается этиловым спиртом. Если пациент в шоковом или предшоковом состоянии, немного разбавленного этанола в вену будет даже полезно. Так что появление у нас резины сильно повысило выживаемость при ранениях. Это плюс к карболке, стрептоциду, ушиванию ран и крупных сосудов. Также капельница с физраствором помогает при тяжелых диареях, которые возникают при некоторых инфекциях.
В электронной промышленности расход резины оказался небольшим, так как резиновые элементы там совсем мелкие. Сделали герметичные разъемы, там надо всего лишь колечко из резины, если бронзовый корпус разъема сделать правильно. Выключатели и переключатели мы и раньше пытались сделать водостойкими. Поэтому проектировали их поворотными, когда из корпуса торчит стержень с ручкой, который надо проворачивать. А для герметичности делали набивной сальник на этом стержне. Который надо периодически обслуживать. С появлением резины просто стали ставить резиновое кольцо вместо сальника.
Еще была проблема при изготовлении бумажных конденсаторов. Они в латунных трубчатых корпусах, но выводы с торцов надо изолировать. Делали изоляторы из карболита, потом латунный корпус обжимали вокруг изолятора. Но карболит жесткий и хрупкий. Сильно обожмешь - расколется. Слабо обожмешь - будет не герметично. Резиновая прокладка решила проблему, а на самых мелких конденсаторах даже перестали делать карболитовые изоляторы, стали ставить целиком резиновые.
Самой большой резиновой деталью в электронике оказалась оболочка кабеля к наушнику радиостанции. С изоляцией гибких проводов вечная проблема. До резины, основным вариантом была обмотка провода ниткой и проклейка различными клеями. Единственным достаточно прочным и водостойким была фенолформальдегидная смола. А в тонком слое еще и достаточно гибкая. Ниточную обмотку надо было пропитать так, чтобы не было лишней смолы, чтобы нигде не было даже намека на каплю. И это все отправить на запекание в вертикальном виде, опять же капли. На грани искусства.
У нас еще есть клеи. Но костный клей довольно быстро набирает влагу из морского воздуха и теряет свои свойства. Вот если дерево клеить, то там он нормально служит, а в таких конструкциях - плохо. Еще есть ацетилцеллюлозный клей, но его тоже мало. Производство концентрированной уксусной кислоты у нас какое-то нестабильное. Если сам Антип там участвует, то концентрация получается, а без него - нет. Даже в лабораторных количествах. Так что почти все ацетилцеллюлоза идет в электронную промышленность и для склейки триплексов для иллюминаторов. Еще понемногу выдаем в виде клея некоторым мастерам.
Еще есть нитроклей. С помощью него тоже можно делать ниточную изоляцию. Но надо плотно оплетать нитками провод, а нитролаком только фиксировать, прочность у него невысокая.
С появлением резины технологию изготовления кабелей разработали заново. Ну многопроволочный провод все тот же. Тянуть тонкий медный провод мы можем уже сотнями метров, тут самое важное - чистая медь, электролитического качества. Все остальное дорабатывается в процессе. В основном для проводов используем проволоку 0,25 - 0,4 мм. Причем, обычно это одна катушка в 200 - 300 метров. В начале 0,25 мм, в конце - 0,4 мм. Так быстро изнашивается фильера. Правда, недавно к этому вопросу подключился инструментальщик и диаметр за один проход стал расти не до 0,4, а до 0,32 мм. Прогресс. Ну еще выравнивающее волочение делаем, когда эту же проволоку через 0,27 протягиваем, и получается почти нормально.
Для первого раза надо попробовать сделать одножильный многопроволочный кабель в резиновой изоляции. Думал для чего бы, чтоб не просто так. Решил сделать для электросварки, кусок кабеля перед держаком электрода. Самый важный участок, больше всего влияет на удобство работы сварщика, и, как следствие, на качество результата.
Со сварочными кабелями у нас целая система сложилась. Источниками тока у нас служат агрегаты из небольшой паровой машины с котлом, повышающего редуктора и генератора. Вещь тяжелая и неповоротливая, так что проводка до места сварки выходит протяженная. Сначала идут шины из мягкой стали, медь экономим. Шины делаем большого сечения, чтобы потери были меньше. Изоляция из ткани с пропиткой карболитом, подвешиваем на деревянных держателях, пропитанных маслом. Напряжение при сварке небольшие, вольт пятьдесят, так что лишь бы не коротило. Вот как раз у сварки есть два уровня замыкания. "Немного" - это когда только искрит, и "сильно" - когда прожигает металл.
Далее идут медные гибкие кабеля. Гибкие не сильно, набраны из проволоки 0,6 - 0,8 мм, поскольку гибкости и так мешает ткане-карболитовая изоляция. С шинами кабеля соединяются болтовыми клеммами. Эти же кабеля ставятся и между железными шинами, если нужен поворот или длина не подходит.
Самое сложное - последние пару метров перед держаком, там гибкость кабеля нужна максимальная. С медью проще - делаем проволоку тоньше, вот и гибкость образовалась. А вот карболит в изоляции крошится. Сварщики даже приспособились обшивать кабель кожей. Термостойкость приличная и этой кожи много. Но кожаный чехол чаще цепляется за все подряд, и начинает рваться. Еще от воды намокает и начинает немного пропускать ток. Напряжение невысокое, но если все вокруг мокрое, то заметно щиплет.
Вот я и решил попробовать сделать хоть один нормальный кабель. Сначала мастер сделал медь, этот этап у них давно отработан. В брусок забил два шпенька, на расстоянии в два метра, такую длину кабеля я заказал. Затем начал мотать тонкой проволокой от шпенька к шпеньку, так тетиву для арбалетов делают, только не медью, конечно. Когда намотал сечение около сорока квадратов, закрепил проводники около шпеньков полосками меди, не трогая петельки. Такой толстый кабель мотаем более толстой проволокой - 0,4 мм, и то уже триста проволок легло, а если тонкой мотать, то чуть ли не тысячу надо делать.
Брусок с заготовкой кабеля перешел к другому мастеру, он делает обмотку ниткой. Тут я внес коррективы - делаем не сплошную обмотку, а редкую, "жгутовую", только для фиксации. Узелки зафиксировали нитроклеем.
