– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

● Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.

● Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.

● Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.

● Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.

Три перечисленные выше концепции применяются не один десяток лет. Практика их применения показывает, что универсальных оптимальных решений для построения систем ТОиР нет. Данные концепции приходится подстраивать под условия конкретного предприятия. Как правило, настройка общих решений под конкретные условия предприятия осуществляется не в рамках одной концепции, а на основе всех трех с учетом весьма разнообразных практик их применения.

Концепция развивающихся систем ТОиР предполагает построение опорной модели ТОиР и ее локализации «как есть», «как можно» и «как нужно». Модель «как есть» регулярно подстраивается и развивается исходя из совмещения потенциальных возможностей модели «как можно», целевых требований и модели «как нужно», а также практик применения моделей. В условиях неограниченного потенциального разнообразия проведения ТОиР менеджмент предприятия создает индивидуальное решение по организации ТОиР, что вносит вклад в развитие конкурентоспособности предприятия. Общий порядок действий по созданию развивающихся систем ТОиР:

– Подготовка к проведению ТОиР в плановом периоде.

– Сбор информации, анализ потенциальных возможностей современной методологии и лучших практик построения систем ТОиР.

– Определение нормативного состава и содержания принимаемых в рассмотрение компонентов системы ТОиР предприятия.

– Формирование описания «лучшего» потенциально возможного набора и состояния компонентов системы ТОиР (идеальная модель «как можно»).

– Формирование описания ключевых компонентов системы ТОиР «как есть».

– Анализ текущего состояния, потенциальных возможностей и целевых требований к системе ТОиР в плановом периоде.

– Формирование политики построения системы ТОиР «как надо» в плановом периоде:

● описание модели компонентов «как надо»;

● описание изменений компонентов ТОиР, необходимых для перевода их в состояние «как надо»;

● описание требуемых изменений взаимодействия компонентов, необходимых для их совместной работы в состоянии «как надо».

– Реализация требуемых изменений.

– Обеспечение функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Анализ результатов функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Переход к новому циклу адаптации и развития ТОиР.

Система ТОиР является важной составляющей управления качеством продукции и услуг. Использование на предприятии устаревшего морально и изношенного физически оборудования, помимо того что требует для своего обслуживания и ремонта больших затрат, еще и служит источником низкой производительности предприятия и высокой себестоимости производимой продукции и услуг при их низком качестве по сравнению с конкурентами, обладающими более совершенным оборудованием. Удачно построенная на предприятии система ТОиР позволяет вовремя произвести ремонт, замену устаревшего оборудования новым, более прогрессивным, что, в свою очередь, приводит к совершенствованию производственных технологий и как следствие повышает качество продукции и услуг. Таким образом, решение задач ТОиР не только обеспечивает для предприятия наличие исправного оборудования как ресурса для производства, но и влияет на решение задач тотального управления качеством.

Практически все предприятия в процессе разработки системы ТОиР прорабатывают переход к более эффективным методам управления процессом технического обслуживания и ремонта. Насущной задачей является поиск путей совершенствования как организации управления, так и самой системы ТОиР. На эффективность системы ТОиР непосредственное влияние оказывает форма организации технического обслуживания и ремонта.

Существуют три формы организации управления ТОиР: децентрализованная, централизованная и смешанная.

Децентрализованная форма характеризуется распределением сил и средств ремонтных служб между производственными подразделениями предприятия.

Централизованная форма подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объем функций ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Смешанная организация ТОиР осуществляется на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью детализации. Каждая из форм имеет как достоинства, так и недостатки.

Децентрализованная форма характерна отсутствием специализированных ремонтных служб на предприятии. Все работы обычно выполняют сотрудники ремонтных мастерских и бригад. При этой форме в случае вынужденной остановки оборудования ремонт может начаться в довольно короткие сроки. Децентрализованная форма позволяет изменить очередность и сроки ремонта. Ремонтный персонал чувствует большую ответственность за качество ремонта, поскольку ремонтирует свое оборудование. Недостатки децентрализованной формы – не всегда рациональное использование персонала, трудности в его равномерной загрузке в соответствии с квалификацией, трудности в снабжении инструментом и в создании резервов запасных частей.

Преимущества централизованной формы заключаются в том, что на ремонтном предприятии могут быть созданы мощные специализированные бригады, снижается общая численность ремонтного персонала за счет его лучшего использования в течение года, сокращаются сроки простоя оборудования в ремонте благодаря более совершенной организации ремонтных работ, предоставляются широкие возможности для обмена опытом ремонта, внедрения новых методов, применения новейшего оборудования и инструментов.