При выполнении перспективного (среднесрочного, годового) планирования необходимо учитывать бюджеты технического обслуживания и ремонтов оборудования, которые могут составлять значительную долю затрат в себестоимости продукции и часто могут быть определяющими при оценке эффективности производства определенных видов продукции и предоставления услуг. Сроки остановки оборудования и продолжительность проведения плановых ремонтов влияют на план загрузки оборудования и использования производственных мощностей, который определяет выполнение производственной программы предприятия.

Также важно учитывать планы ТОиР при решении задач планирования материально-технического обеспечения (МТО). Эти планы наиболее эффективно могут быть применены при использовании на предприятии системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования.

В рамках процесса управления персоналом необходимо учитывать требования к квалификации работников, участвующих в техническом обслуживании оборудования, а если на предприятии существует собственная ремонтная служба, то и требования к работникам, которые участвуют в выполнении ремонтных работ, которые, в свою очередь, часто требуют специальных мер безопасности, высокой квалификации, дополнительной сертификации и допусков.

В рамках оперативного планирования управление ТОиР позволяет планировать запасы на складах, «неуменьшаемые» остатки материалов и запасных частей, транспортную и складскую логистику, что обеспечивает бесперебойную работу оборудования предприятия и устойчивое выполнение производственной программы и договорных обязательств.

Если на предприятии ведется автоматизированное управление работами, проектными заданиями и осуществляется оперативная оценка загрузки и использования трудовых ресурсов, крайне необходимо включить в этот контур наряды на выполнение работ по ТОиР, часто являющиеся частью технологического или проектного цикла.

Управление ТОиР позволяет более полно и точно формировать отчетность по финансовому, бухгалтерскому и налоговому учету, предоставляя ее в более детальных аналитических разрезах по используемому оборудованию в привязке к центрам ответственности и производственным подразделениям. Это позволяет уйти от «котлового» метода учета затрат, повышает достоверность и ценность отчетности для принятия управленческих решений.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования как область деятельности – весьма сложный объект управления, который требует применения системной и продуманной методологии организации работ. В связи с этим остро востребованной задачей для многих современных предприятий является построение интегрированной, эффективной и саморазвивающейся системы ТОиР.

Под системой ТОиР понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Современные концепции построения систем ТОиР объединяют принципы, общие базовые схемы и частные локальные решения по организации и исполнению процессов ТОиР.

Концепция построения системы ТОиР представляет собой обобщенную модель действий, необходимых для достижения поставленных целей и реализации политики предприятия путем координации и распределения соответствующих ресурсов в части обеспечения возможности эффективной эксплуатации активов. По существу – это набор правил для принятия решений, которыми предприятие руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

В настоящее время существуют следующие концепции для построения системы ТОиР:

– концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования (Total productivity maintenance – TPM);

– концепция обеспечения надежности оборудования (Reliability centered maintenance – RCM);

– концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур (концепция 4 ключевых процедур):

● техническое обслуживание,

● предупредительные ремонты,

● капитальные ремонты,

● замена изношенного оборудования;

– концепция развивающихся систем ТОиР.

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

● повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;

● добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;

● использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;

● развивать компетенции персонала;

● развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.

● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.

● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.

● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;