Так что, несмотря на общее название, для колец приходилось делать формы разных конструкций, причем много. Наши отливали кольца в стопочных формовках, когда несколько - 8-12 - расположенных по вертикали форм заливались за один раз. Это ускоряло работы и, самое главное, значительно экономило место в цехах, хотя нижние формы порой распирало от давления столба расплавленного металла, так что вскоре их стали набивать другим, более крепким, составом. В общем, литейным подмастерьям было на чем потренироваться. Как и другим - например, станочникам. Кольца ведь тонкие, гнутся, а их поверхности должны быть отшлифованы, чтобы плотно прилегали к поверхностям поршня и цилиндра, при этом не сдирая их словно абразив. Вот и корпел какой-нибудь ученик над одним кольцом целый день, осторожно, чуть ли не по крупинкам снимая лишний металл, оставленный после литья в качестве припуска на механическую обработку, так как наше литье не даст нужной чистоты поверхности.
Хватало учебных задач и на других деталях. Например, поршень был не просто стаканом. В его верхней плоскости были профрезерованы плоские наклонные углубления, в которые входили тарелки клапанов - иначе им просто не оставалось места. На боковой поверхности мало того что были проточки под кольца, так еще под маслосъемными кольцами сверлились два ряда отверстий - на 14 и 18 отверстий - для отвода масла, снимаемого с поверхности цилиндра - иначе оно так и будет болтаться между этими кольцами, создавая гидродинамические удары. Ну и до кучи ниже участков крепления пальца поршень имел вогнутую круговую проточку для уменьшения веса, а в поясе, где были бобышки - приливы для гнезд под палец - боковые выфрезеровки - они не затрагивали сами бобышки, чтобы не ослаблять крепление пальца, но также были сделаны для облегчения поршня. До кучи и бобышки имели по два отверстия, по которым к пальцу поступало разбрызгиваемое снизу масло. И вот как все это добро изготавливать ?!? С учетом того, что поршень не отливается, а штампуется ... то есть создать штамповкой все эти углубления без нарушения внутренней структуры не получится - надо резать.
Поршневой палец - тоже непростая штучка. Это полый стальной цилиндр, поверхность которого цементировалась, и потом мало того что полировалась, так еще и суперфинишировалась. А еще - чтобы установить или снять палец, поршень надо нагреть до ста градусов - только тогда палец выйдет. Но в этом случае уже рабочий обожжет свои пальцы. Пришлось делать приспособление для установки и снятия пальца. В общем, с начала сентября, как только мы прошерстили имевшийся у нас народ на предмет толковости, и как только немного разобрались со станочным парком, у нас начался изнурительный учебный сезон.
Но учились не только новички - мастера тоже учились - изготавливать новые для них изделия, чтобы, отработав технологию, потом поставить на поток уже бывших учеников. Так, по тем же ДВС сначала тренировались отливать небольшие двигатели - взяли в качестве образца один из немецких движков мощностью под две лошадиные силы - для бензопил, мотоблоков, культиваторов, деревообрабатывающих станков, насосов, генераторов - малая механизация требовалась во многих местах, поэтому такой небольшой движок будет очень полезен. Но прежде всего мы запустили его производство для того, чтобы вообще потренироваться - и то, две недели только отлаживали литейку - за это время было выполнено более пятисот пробных отливок, пока не подобрали состав формовочной смеси, литниковую и воздушную системы, температуру металла.
Основные проблемы были с короблением - пришлось несколько раз переделывать формы - утолщать торцовые стенки, чтобы их остывание стало более равномерным с боковыми, увеличили размеры диагональных ребер, соединявших нижние и боковые стенки картера, чтобы добавить сопротивляемости искривлениям при остывании, изменили систему подвода металла - добавили подвод к ребрам, так что заливка стала выполняться из одной ванны сразу в несколько точек, что сделало температурные поля более равномерными по сравнению с предыдущими вариантами, когда металл, дотекая до удаленных уголков, уже подостывал, в то время как в месте заливки форма нагревалась от новых порций заливаемого металла все больше и больше; уменьшили и температуру перегрева металла, правда, после этого пришлось сделать ребра жесткости более толстыми, чтобы они нормально заполнялись ставшим более тягучим металлом - зато это позволило применить менее огнеупорные смеси, а заодно уменьшило усадку, и, как следствие, вероятность образования трещин - ведь чем холоднее заливаемый металл, тем меньше будет его сжатие при охлаждении. Но тут обнаружились спаи - встречи уже сильно остывшего металла, где он не сплавлялся со встречным потоком, текшим из другого литника - пришлось увеличить диаметры каналов, чтобы металл затекал в форму быстрее. После этого из-за увеличившейся скорости потока металла начали отваливаться куски материала формы - пришлось пропитывать поверхность мазутом, чтобы на стала крепче.
И так далее - танцев с бубном хватало. Зато набили руку и сформировали шесть литейных бригад - около двухсот человек, которые могли работать на отливке двигателей - конечно, тут помог и предыдущий опыт по отливке более простых конструкций - гранат, минометных мин и буржуек. Зато с середины сентября движки пошли по тридцать штук в сутки - как раз проработали конструкцию бензопилы, насоса и механизм подключения к деревообрабатывающим станкам вместо электромоторов. Все - для строительства жилья и его дальнейшего обслуживания. Пилы - и для заготовки бревен, и для заготовки дров. Кстати, еще и дровокол можно забацать - видел в интернете, как они лихо колят деревянные чурки - насаживают их на стальной конус, или перекрестие - в зависимости от модели - и только летят полешки - все лучше, чем заставлять народ махать топором. Дрова и для газогенераторов, кстати, потребуются, и для углежогов, и для перегонки на смолы и прочие продукты лесохимии. Так что - не забыть запустить еще и это производство. Насосы - для закачивания воды в бочки, откуда ее потом хоть самотеком пускай, хоть ведром черпай - все не с речки или колодца таскать - экономия трудозатрат в десятки раз. Причем один насос может обслуживать до десятка домов, бань, прачечных - накачал в одном - кати его к следующему. Ну, переложи брезентовые рукава, где нет доступа к близкой воде, или перекати сам насос с мотором - и все - пара человек с насосом за день сделает ту же работу, что и сотня, но с ведрами. А бондарное производство тут развито - даже цемент выпускают в бочках. А что - при отсутствии автопогрузчиков - очень удобная тара - герметичная, вмещает до двухсот килограммов цемента, а главное - это практически самокат - положил на бок - и знай себе кати по ровной поверхности - при большой степени ручных погрузочно-разгрузочных работ это существенно экономит и силы, и время. Да и не только цемент паковали в бочки - другой продукт тоже в них пихали. Ну а деревообрабатывающие станки - это прежде всего доски для полов, крыш, мебели, и оконные рамы - производство таких станков тут было налажено, вот его-то мы и восстановили, слегка переделав конструкцию под работу от ДВС - а то электромоторы были привозные и их могло и не хватить, так что если есть возможность использовать другой механический двигатель - ее надо использовать.
Производство цепей для бензопил мы наладили на гродненском велосипедном заводе - только пришлось немного переделать оборудование для впрессовывания режущих звеньев - правых и левых. Вообще, цепные пилы тут уже были известны, причем еще в девятнадцатом веке - в двадцатых годах появилась цепная пила с ручным приводом для хирургии, а позднее пошли и цепные пилы для обработки дерева. Причем они были с разным приводом - от бензиновых или электрических двигателей, от паровиков, даже с ручным или конным приводом. По мобильности они тоже различались - были и стационарные, установленные на лесопилках, были и относительно мобильные, которые подкатывались на тележках либо перемещались по перекладываемым рельсовым путям, были и переносные, правда, очень тяжелые - килограмм под шестьдесят, поэтому ими оперировали два человека - они держали ее как и обычную двуручную пилу - с двух сторон, разве что не водили ею туда-сюда, а постепенно вдавливали в массив дерева.
