Второй вариант ремонта предполагает, что размер детали будет восстановлен до первоначального. В этом случае ставят добавочную деталь, которая скомпенсирует обточку изношенного слоя - втулки, пластины, шайбы, ввертыши - с рабочей или обратной стороны, в зависимости от нагруженности рабочей поверхности и свойств добавочной детали. При этом изношенная деталь все-равно обрабатывается, а добавочная закрепляется либо напрессовкой, либо сваркой, либо приворачиванием. Могут и нарастить поверхность наплавлением металла с последующей обработкой под нужный размер - если механические и тепловые нагрузки позволят удержаться этой корке.
Ну и третий вариант - замена куска детали, а не его обработка - например, отрезать от вала изношенный кусок и приварить кусок нормального диаметра. Иногда такой вариант предусматривается и в самой детали - например, коленвал двигателя В-2 позволяет заменять таким образом хвостовик со шлицами. Так же ремонтируются опорные катки, потерявшие часть обода из-за попадания снарядов, выхлопные коллекторы, участки брони и так далее. Но заменяемый участок должен быть обработан и подогнан.
При ремонте надо учитывать особенности детали - конструкцию самой детали, конструкцию сопряженных с ней деталей, чтобы их поверхности работали согласованно, а отсюда - условия работы детали - механические и термические нагрузки при работе, из которых следуют в том числе требования как к термической обработке детали, так и к обработке поверхностей - чистоте, чтобы трущиеся поверхности не были шероховатыми, и вместе с тем чтобы не тратить слишком много времени на доводку нетрущихся, температурному режиму - даже если деталь не трется, но сильно нагревается, ее поверхности надо делать либо шероховатыми - чтобы интенсивнее излучала тепло, либо, наоборот - гладкими - чтобы вбирала меньше тепла - тут уже все зависело от направления и интенсивности тепловых потоков. От них же зависел и допустимый зазор между сопряженными поверхностями - он должен оставлять достаточно места на возможное расширение деталей при нагреве - поэтому надо определить максимальную температуру нагрева, из нее - максимальное расширение деталей - и будет известен зазор - без этого деталь может заклинить в самый неподходящий момент - так мы потеряли два танка - во время напряженного боя, когда приходилось маневрировать, заклинило ось в КПП, и танки встали. К счастью, экипажи успели выбраться из-под огня, пусть и все израненные. Когда мы вытащили танки, проверка и выявила по задирам заклинивание осей, а разборка и замеры деталей - отсутствие необходимого зазора после ремонта - на изношенную поверхность при ее восстановлении наплавили слишком много металла и потом несошлифовали в ремонтный размер. Механические нагрузки определяли требования к жесткости поверхности - то ли ее достаточно обработать под нужный размер, то ли еще надо проводить закалку и цементацию, чтобы выдерживала давление и износ абразивными частицами, которые могут попасть в зазор между деталями, а также износ неровностями сопряженной поверхности. При составлении технологии ремонта надо учитывать и то, как деталь изготовлялась - скажем, если какая-то поверхность была закалена, то что лучше сделать - отпустить эту поверхность, чтобы она стала менее твердой, обработать и затем обратно закалить, или же, если износ сравнительно небольшой - просто сошлифовать небольшой объем, чтобы восстановить, скажем, плоскость - и на этом закончить обработку.
Поэтому способ ремонта деталей, даже одних и тех же, но с разным износом, мог быть разным, и процесс выбора конкретного способа представлял порой довольно нетривиальную задачку, особенно если базовые поверхности были повреждены - как тогда крепить деталь, чтобы срезать только нужные объемы металла, причем симметрично и равномерно ? Поставишь криво - по неравномерно изношенным базисам - криво будет и сточено - и вместо ремонта деталь будет еще сильнее испорчена, вплоть до переплавки. А различные деформации - скручивания и изгибы - только добавляли неясности в головоломку. Тут уж все зависит от конкретной детали. Например, балансиры приходят на ремонт в том числе из-за повреждений центровых отверстий катков, которые, собственно, и являются базой. Ну, тогда уж сначала за базу берут плоскую поверхность рычага и отходящую перпендикулярно ось, причем с учетом износа оси деталь могут немного повернуть, чтобы отверстие было перпендикулярно плоскому рычагу, в этой базе растачивают отверстия, а потом отверстие становится базой - и обрабатывают ось рычага - тут уж, если из-за недостаточно точной базировки появится угол, то просто срезают больше металла и затем насаживают трубку с более толстыми стенками - главное, чтобы после ремонта ось и отверстие были соосны, иначе появится сильное боковое усилие и, соответственно, возрастет неравномерность износа - он и так будет неравномерен из-за микронеточностей в изготовлении и неравномерной нагрузки, но чем выше будет соосность, тем меньше неравномерность, и, соответственно, деталь проработает дольше и ремонтировать ее будет проще. Так что сам выбор способа ремонта был неоднозначен, но у нас хватало и других сложностей.
ГЛАВА 10.
Значительная трудность заключалась в том, что у нас не было технологических карт изготовления большинства деталей, поэтому, даже если размеры деталей мы еще как-то могли определить - например, измерением деталей на новых танках - то способы обработки и закалки приходилось придумывать самим.
Для этого пришлось выделить по одной-две детали всех типов, чтобы инженеры разобрали их чуть ли не на атомы и посмотрели структуру и состав материалов. Например, поверхность детали очень твердая - ага, проводилась закалка. А всей ли детали или только ее поверхности ? Надо делать разрез, сошлифовывать нарушенную при разрезании часть металла и смотреть его структуру в микроскоп. "Ага - структура металла у поверхности одна, а в глубине - другая, и твердость слоев различна. Ясно - закалка - поверхностная". Ну да - поверхность трется, а деталь изгибается - то есть и по параметрам ее работы необходима высокая износостойкость поверхности и вместе с тем гибкость внутренних слоев, чтобы не хрумкнула под нагрузками. Или - "Ага, деталь закаливалась целиком" - ну да, она не испытывает изгибающих усилий, зато на нее воздействует сильное однонаправленное давление - очень большое - такое может выдержать либо сильно легированный металл, либо металл с хорошей закалкой.
Химики, понятное дело, выясняли химический состав металлов - ведь от этого зависит не только режим закалки - металлы разного состава закаливаются при разных температурах и с разным графиком - для каких-то надо закалить и быстро остудить, чтобы у них не пошла перекристаллизация, а какие-то имеют узкий диапазон перекристаллизации - то есть главное проскочить его как можно быстрее, а потом можно остужать медленнее, чтобы внутренние напряжения могли лучше рассосаться - проще говоря, чтобы у кристаллов было больше времени устроиться поудобнее, не толкаться с соседями, пока окружающий металл - межзерновое пространство - еще сравнительно мягкое и податливо оказываемому на него давлению со стороны кристаллов. От состава металла зависели и режимы механической обработки - запустишь слишком интенсивную обработку - металл нагреется слишком сильно - и пошли внутренние изменения - перекристаллизация поверхностных слоев, выгорание легирующих добавок. Глаз да глаз.
Этими работами в середине сентября занималось уже шестнадцать человек ведущих специалистов - инженеров, механиков, студентов ВУЗов - к этому времени мы разгребли первые, самые важные, дела по организации ремонтных и других производств, поэтому появилась возможность перебросить на этот участок побольше народу. Им помогали порядка полусотни подмастерьев, которые одновременно одновременно проходили обучение - что называется, без отрыва от производства, и около двух сотен технического персонала - чертежники, операторы пишмашинок, разборщики, отмывщики, дефектовщики - рассмотреть потемнения от наклепа, или синеватые разводы из-за перегрева - тут нужен не только острый глаз, хорошее освещение и, желательно, оптические приборы - но и просто знание, как должна выглядеть нормальная деталь. К концу сентября эта команда вышла на уровень составления документации в три детали в сутки - понятно, что одна деталь могла исследоваться и неделю, но в среднем было так. Причем исследовали прежде всего детали двигателя, трансмиссии, подвески - то, что вероятнее всего сломается в ближайшее время. Остальное будем подтягивать по мере возможности.
