У кого голова была на плечах, как у Ксенофонта или как у разбойников различных племен, которые пришли в Европу Бог знает откуда, с берегов не то Каспийского, не то Азовского морей, — те совершали в походе прямо чудеса». Вот так и я с берегов Иртыша совершил набег на Москву в поисках «Знака качества» для своего завода. Но начнем сначала и по порядку.
Кампания со «Знаком качества» только начиналась, никто толком не знал, что нужно делать, чтобы его получить, но, по наивности, многие низовые работники считали, что речь идет о какой-то такой-разэдакой продукции, которую они пока не производят и которую нужно будет производить когда-то в будущем. Не скрою, что до момента, пока мне эту работу не всучили, так считал и я. После принятия задания к исполнению, мне уже было не до этого — надо было получать «Знак качества» на ту продукцию, которую мы производили, — на разработку какой-либо новой продукции времени уже не было. А тут у нас была неразрешимая проблема, скрытая в методах, которыми пользовался аппарат для определения продукции, достойной «Знака качества».
Делалось это так. На продукцию со «Знаком качества» нужно было разработать свои технические условия, а затем параметры этих условий сравнивать с такими же параметрами, заложенными в отечественных стандартах на эту же продукцию, но без «Знака Качества», и (что нам было особенно тяжело) со всеми иностранными стандартами. Сначала брались полезные параметры, например, содержание ведущего элемента в сплаве, и сравнивались с этим же параметром во всех остальных стандартах. Положим, в остальных стандартах содержание ведущего элемента 60 %, а в техусловиях, которые мы аттестуем на «Знак качества», мы гарантируем его содержание 66 %, следовательно, 66 делилось на 60 и получался коэффициент 1,1, т. е. продукция со «Знаком качества» по этому параметру на 10 % превосходила простую продукцию. Затем брались бракующие параметры, положим, в обычной продукции содержание серы допускалось не более 0,06 %, а мы обещали иметь серы в сплаве со «Знаком качества» не более 0,05 %, т. е. превосходили стандартные параметры на 0,06: 0,05 =1,2 или на 20 % относительных. Затем все эти коэффициенты складывались и высчитывался средний (в нашем случае (1,1+1,2):2 = 1,15). Если этот коэффициент был больше единицы, то продукция могла претендовать на «Знак качества», а если он был меньше единицы, то не могла.
А наш завод производил два типа сплавов: углеродистый феррохром и ферросилиций. С феррохромом положение было такое. Заводы СССР плавили лучший в мире углеродистый феррохром по всем параметрам, но препятствием к его аттестации на «Знак качества» был свой отечественный ГОСТ. Когда-то, еще в середине прошлого века, хромовые руды были кусковыми, и это давало возможность производить углеродистый феррохром с содержанием углерода до 6 %. Однако потом пошли в разработку руды мелкие, на которых до 6 % углерода невозможно было получить, поэтому были разработаны технические условия как бы на низкокачественный углеродистый феррохром с содержанием углерода до 8 %, эта марка вошла в ГОСТ, а потом требования к содержанию углерода еще более снизились и новые техусловия позволяли поставлять потребителю продукцию и с более высоким углеродом. Поэтому, чтобы разработать техусловия на углеродистый феррохром со «Знаком качества», нужно было заложить содержание углерода меньше, чем в существующем ГОСТе, а там оно было, как я написал выше, не более 6 %, хотя эти 6 % углерода уже ни один завод в СССР или на Западе получать не мог. Следовательно, феррохром как претендент на Знак качества отпадал сразу же.
Что же касается ферросилиция, то тут все дело рубили американские стандарты на этот сплав. Американцы получали ферросилиций из очень чистого сырья — кварцевой гальки, поэтому у них в сплаве алюминия было очень мало, а это, как я уже сказал, был бракующий элемент. И нам с нашими кварцитами, как ни ухитряйся, а получить ферросилиций с таким низким алюминием было невозможно, не говоря уже о том, что он нашим потребителям и даром не был нужен. Короче, куда ни кинь — везде клин, не было на заводе продукции, которую можно было бы аттестовать на «Знак качества» по тем правилам, которые разработали для этого лучшие научные умы СССР. Поэтому я не могу сейчас вспомнить, кто именно предложил аттестовать ферросилиций ФС-65, может быть, и я, хотя в те годы я еще мог и не быть таким циником. А может, А.С. Рожков, инженер опытный и расчетливый, но мне почему-то кажется, что это предложил сам Друинский. Как бы то ни было, но это была исключительная наглость, правда, это мало кто понимал.
Напомню, что сталеплавильщики для получения стали используют две основные марки ферросилиция: ФС-45, со средним содержанием 45 % кремния, и ФС-75 с 75 % кремния. Но экономически выгодно плавить ферросилиций в закрытых печах, а в них стабильно получать сплав с 75 % кремния невозможно. Вот был и придуман суррогат 75-процентного ферросилиция — ФС-65 с 65 % кремния. На Западе главное прибыль, и им наплевать на плановое снижение себестоимости и экономию: надо покупателю сплав с 75 % кремния, значит, они его плавят в открытых печах. И плевать им на цену и на загрязнение окружающей среды, поскольку потребитель все равно возьмет, куда денется, а если «зеленые» начнут сильно возмущаться, то Запад перенесет производство в Бразилию или Африку. Соответственно, ни в одном западном стандарте марки ФС-65 не было. А это исключало сравнение нашего ФС-65 с этими стандартами и, следовательно, исключало сравнение по заведомо непреодолимому для нас параметру — по алюминию. Но для того, кто был в курсе дела, наше решение аттестовать на «Знак качества» ФС-65 выглядело как намерение людей, производящих сосиски из сои, доказать, что эти сосиски вкуснее сосисок из мяса.
— А куда нам было деваться? Министерским умникам надо бы-бы думать, кому они дают план по производству продукции со «Знаком качества», и, кстати, они там в Москве обязаны были сами разработать техусловия на такую продукцию и включить нам ее в производство. А эти бездельники разверстали план по производству ферросплавов со «Знаком качества» равномерно по заводам, а нам фактически приказали: «Вы там, внизу, сами выкручивайтесь, как хотите — сами выбирайте, какую вам продукцию аттестовать на «Знак качества», и сами езжайте в Москву в Госстандарт, и сами там доказывайте, что ваша продукция достойна этой блямбы. А мы, министерство, с вас только премии будем снимать, если у вас это не получится». Вот нам и приходилось выкручиваться.
Была еще одна пикантная деталь. Бред со «Знаком качества» только начинался, и план по этой продукции был очень низким, где-то в пределах 1–3 % от общей выплавки, а ФС-65 в общей выплавке завода занимал чуть ли не половину. То есть, если наш завод аттестует ФС-65, то не только мы, но и выплавлявшие ФС-65 Запорожский, Стахановский, Кузнецкий ферросплавные и Челябинский электрометаллургический комбинат тоже получали эту блямбу и надолго забывали об этой проблеме. Вот такую работу мне всучили, не оставив времени на ее выполнение.
Прежде всего я засадил всех своих женщин в метлаборатории за статистические расчеты, мы взяли в работу выплавку ФС-65 за пять лет и определили средний реальный химсостав этого сплава. По ГОСТу в нем допускалось не более 2 % алюминия, а реально 95 % плавок имели алюминий ниже 1,5 %. Я взял для технических условий ФС-65 со «Знаком качества» предел в 1,6 % и получил по этому параметру по сравнению с ГОСТом приличный коэффициент в 1,25. Так же поступил и с остальными элементами, и на бумаге у меня все получилось великолепно. Для дураков, разумеется.
Но теперь осталась главная проблема — а как аттестовать? Инструктивные документы по этому вопросу были противоречивы и написаны в общем. И у нас, и в только что организованной в Павлодаре структурной единице Госстандарта — Лаборатории госнадзора(ЛГН). Начал наводить справки и выяснил, что из десяти заводов нашего главка к этому времени только на Челябинском электрометкомбинате аттестовали какой-то экзотический ферросплав, который во всем мире только этот комбинат и получал. Но главное было в том, что он аттестовал, а значит, знает, как это делается.
