Лит.: Некрасов Н. Н., Химизация в народном хозяйстве СССР, М., 1955; Экономические проблемы химизации сельского хозяйства, М., 1968; Фигуровский Н. А., Очерк общей истории химии, М., 1969; Вопросы экономики химизации сельского хозяйства в зарубежных странах, М., 1971; Савинский Э. С., Химизация народного хозяйства и пропорции развития химической промышленности, М., 1972; Алешин А. В., Кричевский И. Е., Щукин Е. П., Химизация и оптимальные пропорции. М., 1972; Рахлин И. В., Научно-технический прогресс и эффективность новых материалов, М., 1973; Васильев А, Н., Экономические проблемы использования химических волокон в текстильной промышленности, М., 1973; Сидорова Н. А., Экономические проблемы химизации строительства, М., 1974; Федоренко Н. П., Комплексная механизация и экономика, М., 1975; Экономические проблемы научно-технического прогресса в сельском хозяйстве, М., 1975; Эффективность химизации народного хозяйства, М., 1977; [Филиппова С. С.], Химизация народного хозяйства — одно из направлений технического прогресса в СССР. Библиографический указатель, М., 1967.

  А. Г. Дедов,

  Э. С. Савинский.

Хи'мико-лаборато'рное стекло', стекло , обладающее высокой химической и термической устойчивостью, пригодное для обработки на стеклодувной горелке; применяется в производстве химико-лабораторной посуды, приборов и аппаратов химической промышленности. Свойства Х.-л. с. зависят главным образом от их состава. Водо- и кислотоустойчивость, а также термостойкость Х.-л. с. возрастают с увеличением содержания в них кремнезёма и уменьшением содержания щелочных окислов. Щёлочеустойчивые стекла содержат, как правило, двуокись циркония, окись лантана, двуокись олова. Наиболее устойчивые по отношению ко всем реагентам и термостойкие — кварцевые стекла . Все Х.-л. с. делятся на 4 основные категории: ХУ-1 — химически устойчивые 1-го класса; ХУ-2 — химически устойчивые 2-го класса; ТУ — термически устойчивые; ТУК — термически устойчивые кварцевые стекла. Разработаны также стекла с повышенной щёлочеустойчивостью типа ДГ-З.

  Лит.: Дуброво С. К., Стекло для лабораторных изделий и химической аппаратуры, М. — Л., 1965; Стекло. Справочник, М., 1973.

  Н. П. Данилова.

Хи'мико-механи'ческая обрабо'тка, обработка поверхностей твёрдых тел, сочетающая процессы химические и механические разрушения. В качестве режущего инструмента применяют главным образом абразивные инструменты или просто зёрна абразива. Иногда используют инструменты из сталей и твёрдых сплавов. При Х.-м. о. материал поверхностного слоя вступает в химическую реакцию с вводимыми в зону обработки поверхностно-активными веществами (ПАВ), образуя легко разрушаемое химическое соединение, либо подвергается адсорбционно-химическому воздействию применяемого реагента. Адсорбируясь на поверхности обрабатываемого тела, ПАВ интенсифицируют развитие слабых мест (дефектов), микрощелей и тем самым облегчают последующую механическую обработку. Все ПАВ (пасты и жидкости), применяемые для Х.-м. о., сочетают принципы химического превращения и адсорбционно-химического воздействия. При Х.-м. о. металлов обычно используют олеиновую, стеариновую кислоты и канифоль. Наиболее распространённым видом Х.-м. о. является полирование поверхности металла, стекла или камня.

  Лит.: Лихтман В. И., Ребиндер П. А., Карпенко Г. В., Влияние поверхностно-активной среды на процессы деформации металлов, М., 1954; Киселев С. П., Полирование металлов, 2 изд., Л., 1967; Шальнов В. А., Шлифование и полирование высокопрочных материалов, М., 1972; Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов, Л., 1972.

Хи'мико-терми'ческая обрабо'тка металлов, совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его сердцевидных зон. Осуществляется с помощью диффузионного насыщения поверхности различными элементами при повышенных температурах. Выбор элемента (или комплекса элементов) определяется требуемыми свойствами поверхности детали. Насыщение производят углеродом (цементация ), азотом (азотирование ), азотом и углеродом (нитроцементация , цианирование ), металлами (см. Диффузионная металлизация ), бором (борирование ), кремнием (силицирование ) и т.д.

  В зависимости от физико-химического состояния среды, содержащей диффундирующий элемент, различают Х.-т. о. из газовой, жидкой, твёрдой или паровой фазы (чаще применяются первые 2 метода). Х.-т. о. проводится в газовых, вакуумных или в ванных печах. Х.-т. о. подвергаются изделия из стали, чугуна, чистых металлов, сплавов на основе никеля, молибдена, вольфрама, кобальта, ниобия, меди, алюминия и др.

  Физико-химические процессы, происходящие вблизи поверхности при Х.-т. о., заключаются в образовании диффундирующего элемента в атомарном состоянии вследствие химических реакций в насыщающей среде или на границе раздела среды с поверхностью металла (при насыщении из газовой или жидкой фазы), сублимации диффундирующего элемента (насыщение из паровой фазы), последующей сорбции атомов элемента поверхностью металла и их диффузии в поверхностные слои металла. Концентрация диффундирующего элемента на поверхности металла, а также структура и свойства диффузионного слоя зависят от метода Х.-т. о. Глубина диффузии элемента возрастает с повышением температуры (по экспоненциальному закону) и с увеличением продолжительности процесса (по параболическому закону). Диффузионный слой, образующийся при Х.-т. о. деталей, изменяя структурно-энергетическое состояние поверхности, оказывает положительное влияние не только на физико-химические свойства поверхности, но и на объёмные свойства деталей. Х.-т. о. позволяет сообщить изделиям повышенную износостойкость, жаростойкость, коррозионную стойкость, усталостную прочность и т.д. (см. статьи о конкретных процессах Х.-т. о.).

  Лит.: Минкевич А. Н., Химико-термическая обработка металлов и сплавов, 2 изд., М., 1965; Райцес В. Б., Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах, М., 1965; Самсонов Г. В., Эпик А. П., Тугоплавкие покрытия, 2 изд., М., 1973; Дубинин Г. Н., О механизме формирования диффузионного слоя, в сборнике: Защитные покрытия на металлах, в. 10, К., 1976.

  Г. Н. Дубинин.

Хи'мико-технологи'ческие институ'ты, высшие учебные заведения, готовящие инженеров-технологов для химической промышленности и смежных с нею отраслей (нефтеперерабатывающей, металлургической, фармацевтической, пищевой и др.).

  Основными специальностями в Х.-т. и. являются: технология неорганических веществ и химических удобрений; технология электрохимических производств; химическая технология твёрдого топлива; технология основного органического синтеза; химическая технология органических красителей и промежуточных продуктов; химическая технология пластических масс и синтетического каучука; химическая технология лаков, красок и лакокрасочных покрытий; химическая технология вяжущих материалов; химическая технология стекла; радиационная химия; технология разделения и применения изотопов; основные процессы химических производств и химическая кибернетика; химическая технология средств защиты растений; химическая технология нефти; химическая технология производства пищевых продуктов; химическая технология производства искусственного волокна, кожи и др.

  В 1977 в СССР было 17 Х.-т. и., в том числе 9 технологических: Белорусский им. С. М. Кирова (основан в 1961 в Минске на базе лесотехнического института, созданного в 1930), Благовещенский (1972), Брянский (основан в 1930), Воронежский (1930), Восточносибирский (1962, в Улан-Удэ), Костромской (1932), Ленинградский им. Ленсовета (1828), Ленинградский целлюлозно-бумажной промышленности (1931) и Сибирский (1958, в Красноярске); 5 химико-технологических: Днепропетровский им. Ф. Э. Дзержинского (1930), Ивановский (1918), Казанский им. С. М. Кирова (1919), Казахский (1943, в Чимкенте) и Московский им. Д. И. Менделеева (1920); Московский (1931) и Тамбовский (1965) институты химического машиностроения, Московский институт тонкой химической технологии им. М. В. Ломоносова (1931).