Ремнёвые и транспортёрные ткани используются для изготовления лент конвейерных и ремнейприводных. Плотность этих тканей по основе значительно больше, чем по утку (см. Бельтинг).

  Рукавные ткани применяют для передаточных устройств, работающих под давлением или разрежением (пожарные рукава и др.). Вырабатываются из льняных, хлопчатобумажных, комбинированных и синтетических нитей. Рукавные ткани образуют каркас рукава и обеспечивают прочность и стабильность размеров изделия. Изготавливаются на специальных круглых или плоских станках. Основные требование к рукавным тканям — равенство разрывных прочностей и удлинений по основе и по утку. Разрывная нагрузка этих тканей по основе и утку составляет от 1250 до 5000 н на 50 мм. Иногда для изготовления рукавов используют так называемые равнопрочные или кордные ткани.

  Прессовые ткани применяют для обтяжки отжимных валов на машинах полиграфической, текстильной и других отраслей промышленности, для прокладок прессов в маслобойной промышленности, для брошюровочно-переплётного производства и т.д. Изготавливают главным образом из шерстяной (технического сукна) или хлопчатобумажной пряжи. Имеют высокую прочность на истирание, гладкую поверхность и нормированную водопроницаем ость.

  Фильтровальные ткани служат для улавливания твёрдых частиц из жидкостей, газов и воздуха в химической, угольной, пищевой, целлюлозобумажной, медицинской и других отраслях промышленности. Изготовляются в основном из хлопка, шерсти, льна, асбеста, синтетических волокон и т.д. Разрывная нагрузка тканей должна соответствовать давлению фильтруемой жидкости или газа и поэтому колеблется в широких пределах (от 3 до 15 кн на 50 мм). Большое распространение получили фильтровальные ткани из синтетических волокон, которые обладают исключительной стойкостью к химическим реагентам (щелочам, кислотам, солям) и имеют большую разрывную нагрузку по сравнению с натуральными волокнами.

  Помимо перечисленных областей применения, Т. т. используют также для парашютов, оболочек надувных сооружений, тентов (см. Брезент), для гибких ограждений агрегатов на воздушной подушке, в качестве заменителей кожи (см. Кирза), для изготовления сит и т.п.

 Лит.: Технические ткани и их применение, М., 1965.

  И. П. Хайневский.

Тка'цкий стано'к, вырабатывает из нитей (основы и утка) различные виды тканей текстильных; основная машина ткацкого производства. Классификация Т. с. В зависимости от способа образования ткани станки бывают 2 типов: станки с прерывным образованием ткани (челночные и бесчелночные) и станки с непрерывным многоместным образованием ткани (многозевный Т. с.). По конструкции различают плоские станки и круглые (используют только для выработки специальных тканей, например рукавных). Наиболее распространены плоские челночные станки. В зависимости от используемой пряжи, вида и назначения ткани Т. с. предназначаются для выработки хлопчатобумажных, шёлковых, шерстяных, стеклянных, металлических и др. тканей. Станки могут быть узкими (вырабатывают ткань шириной до 100 см) и широкими, предназначаться для лёгких, средних и тяжёлых тканей. Для переработки утка различных видов (по цвету, крутке и т.д.) применяются многочелночные станки. В зависимости от устройства зевообразовательного механизма станки бывают эксцентриковые (для тканей простых переплетений), кареточные (для мелкоузорчатых тканей) и жаккардовые (для тканей с крупным, сложным узором; см. Жаккарда машина).

  Принцип действия Т. с. показан на рис. 1. Основные рабочие органы станка — ремизка,челнок (прокладчик утка') и бёрдо. Нити основы, сматываемые с навоя, огибают направляющий валик (скало) и принимают горизонтальное или наклонное положение. Далее они проходят через отверстия ламелей (см. Ламельный прибор) и через глазки галев ремизок, перемещающих нити основы в вертикальном направлении для образования зева. В зев челноком или прокладчиком утка др. типа вводится уточная нить, которая продвигается (прибивается) к опушке ткани бёрдом, совершающим возвратно-поступательное движение вместе с батаном. У опушки ткани нити основы, переплетаясь с нитью утка, образуют ткань, которая огибает грудницу, вальян, направляющий валик и навивается на товарный валик. Порядок чередования перемещений ремизок обеспечивает изготовление тканей различного переплетения нитей. Число зубьев, приходящихся на единицу длины бёрда, и число нитей, проходящих через просветы между зубьями, обусловливают плотность ткани по основе, а перемещение (отвод) ткани, приходящееся на одну уточную нить, определяет плотность ткани по утку.

  На челночных Т. с. уточная нить прокладывается в зеве челноком, который несёт в себе паковку (шпулю) с пряжей и совершает возвратно-поступательное движение со скоростью 10—18 м/сек (в зависимости от ширины станка). Смена шпуль производится автоматически. Масса челнока с уточной паковкой составляет от 0,25 до 5 кг. Переменная скорость движения челнока и его большая масса — основные причины малой производительности челночных Т. с.

  Указанные недостатки устранены в бесчелночных Т. с., которые с середины 20 в. стали внедряться в ткацкое производство. На этих станках применяется уточная паковка больших размеров (бобина), которая размещается на станине станка; после каждого продвижения прокладчика утка нить обрезается. В зависимости от способа прокладывания уточной нити различают бесчелночные станки с малогабаритным прокладчиком утка, пневматические, гидравлические, рапирные и пневморапирные. Получили распространение Т. с. с малогабаритным прокладчиком утка. Прокладчик пружинным зажимом захватывает конец уточной нити. сходящей с бобины, и, перемещаясь в направляющей гребёнке, прокладывает нить в зеве со скоростью 23—25 м/сек. Масса прокладчика около 40 г. Производительность такого станка примерно в 2,5 раза выше по сравнению с челночным станком; на нём можно изготовлять ткани из всех видов волокон, а также их смесей; уток может быть 4 видов.

  На пневматических и гидравлических Т. с. прокладывание уточной нити, сходящей с бобины, осуществляется струей сжатого воздуха или капельной струей воды. Сжатый воздух подаётся под давлением до 3×10⁵н/м² (3 кгс/см²); на гидравлических станках капельная струя воды выбрасывается из сопла под давлением 15×10⁵н/м² (15 кгс/см²). Скорость прокладывания уточной нити на этих станках достигает 35 м/сек. Пневматические станки применяются для изготовления хлопчатобумажных и шёлковых тканей, гидравлические — для изготовления тканей из синтетических нитей (они не смачиваются водой).

  На рапирном Т. с. уточная нить вводится в зев захватами, укрепленными на концах стержней (рапир) или гибких металлических лент, которые совершают возвратно-поступательное движение с 2 сторон станка. Рапирные станки применяются в основном для изготовления суконных тканей и тканей с утком различного вида (цвета).

  Выпускаются Т. с. с комбинированным (пневматическим и рапирным) способом прокладывания уточной нити в зеве (так называемые пневморапирные станки). На этих станках справа и слева вводятся в зев 2 полые рапиры, которые образуют воздушный канал. В правую рапиру сжатым воздухом под давлением около 0,4×10⁵н/м² (0,4 кгс/см²) вдувается уточная нить. Одновременно из левой рапиры воздух отсасывается, что обеспечивает большую надёжность продвижения нити в каналах рапир. После прокладывания утка (со скоростью 1820 м/сек) рапиры выходят из зева и бёрдо прибивает уточную нить к опушке ткани.