Корпус насосного агрегата имеет несколько отдельных секций, равных числу ступеней минус одну единицу. Это обусловлено тем, что одно из рабочих колес располагается непосредственно в передней крышке насоса. Уплотнение между секциями обеспечено с помощью специальных прокладок, которые изготовлены из изопреновой резины.
Исключительная секционная конструкция дает возможность увеличивать или уменьшать количество секций. Таким образом, регулируется уровень создаваемого напора без изменения самой подачи.
Крышки насосного агрегата выполнены в виде литой изчугуна конструкции совместно с всасывающими и напорными патрубками. На всасывающей секции (задняя крышка) присутствует специальный гидравлический затвор. Через него подается транспортируемая рабочая среда.
Конструкция многоступенчатого насоса может иметь количество рабочих колес — от 2 до 10. Среда перемещается от одного рабочего колеса к следующему через внутренние каналы и сквозь лопасти. Секции соединяются с помощью направляющих аппаратов. Внутреннее давление постепенно возрастает по мере поступления жидкости из одной секции в другую.
В связи с тем, что в конструкции насосов присутствует большое количество рабочих колес с осевым входом, внутри агрегата создаются значительные гидравлические усилия. Их разгрузка осуществляется с помощью специальных разгрузочных устройств, работающих в автоматическом режиме. Они представлены в виде уравновешивающих дисков, иначе именуемых гидравлической пятой. Колёса для морского гидромонитора «Обжоры» и подачи питающей воды котлов бронзовые.
В ходе эксплуатации оборудования возникают также и осевые усилия. Они уравновешиваются путем симметричного расположения рабочих колес. В общей отливке корпуса присутствуют спиральные отводы с диффузорами. Диапазоны давлений 2–20 атомосфер
Насосы комплектуются вакуумметром для измерения показателя разряжения на входе в насос; Входным клапаном для задержки перекачиваемой среды перед пуском агрегата и сеткой, которая удерживает механические примеси;Манометром, который используется для измерения давления на выходе; Предохранительным клапаном, который служит защитой от гидроудара.
малый насос
Рабочее колесо может быть выполнено как одно так и двустороннего входа. средний
Консольный центробежный насос: 1- спиральный отвод корпуса насоса; 2- рабочее колесо; 3- опора корпуса; 4- передняя крышка с всасывающим патрубком; 5- вал; 6- гайка; 7- шарикоподшипник; 8- сальниковая набивка; 9- втулка сальника.
Осевое давление в насосе частично уравновешивается с помощью разгрузочного отверстия, для чего колесо снабжено отверстиями в рабочем диске и вторым уплотнением с тыльной стороны колеса. Камера для разгрузки осевого давления сообщается трубкой со всасывающим патрубком насоса.
Для восприятия неуравновешенной части осевого усилия и фиксации ротора установлен второй упорный шариковый подшипник. Сальник насоса снабжен гидравлическим уплотнением. Подобные насосы выпускаются производительностью от 28 до 100 л/сек и напором от 12 до 98 м. Одноступенчатые насосы большей производительности выполняются с двухсторонним подводом воды ибо двухпоточное колесо большой производительности в сравнении с однопоточным имеет существенно лучшие кавитационные показатели при уравновешенном осевом давлении. (корпус существенно меньше+ выше КПД и меньше вибрации)
Одноступенчатый насос с двухсторонним входом: 1- корпус; 2- рабочее колесо; 3- заливное отверстие; 4- сальник; 5- корпус подшипника; 6- втулка; 7- вал рабочего колеса.
Канализационные и насосы для перекачки включений (пульпа) снабжены крышкой, обеспечивающей легкий доступ к всасывающей стороне лопастного колеса для его очистки; eплотнения насоса осуществлены стальными кольцами с острой режущей кромкой для разрезания волокон, попадающих в уплотнение; d целях уменьшения засорения колеса число лопаток максимально сокращают, увеличивая этим проходы между ними (часто число лопаток сокращается до двух); входные кромки лопаток сильно скруглены для предотвращения застревания на них волокнистых тел; материал деталей насосов стойкий против коррозии, (бронза) а корпус имеет несколько разъемов для частичной разборки в период чистки.
Канализационный центробежный насос: 1- корпус; 2- рабочее колесо; 3- передняя крышка; 4- вал; 5- шарикоподшипник; 6- корпус подшипников.
корпуса литые чугун, колеса литые. Прямолинейная конструкция, двухпоточное выпускное отверстие, центробежный привод, симметричная структура, а также доступность реверсивного режима работы ротора, что позволяет осуществлять подачу жидкости в обратном направлении без демонтажа и разворачивания установки.
Во время работы насоса, вследствие давления жидкости, возникает осевое усилие. Оно стремится сместить ротор в сторону всасывания. Для уравновешивания осевого усилия в насосе применяется диск разгрузки. Герметизация корпуса насоса в местах выхода ротора, осуществляется с помощью сальниковых уплотнений с грундбуксами. Для защиты вала от износа в местах расположения сальников на него надеваются защитные рубашки.
https://www.youtube.com/watch?v=jaAmK2Pn1tk секционный
Диск разгрузки
ниже виден диск разгрузки в комплекте
валы кованые+токарная обработка долбежным станком, шлифовка
уплотнения
Движение воды в насосе
Фиолетовым показан диск разгрузки. В соствае, гидропята, диск разгрузки, кольцо разгрузки. На кольцо разгрузки наносится твердосплавная наплавка (СВС синтез, обеспечивающая высокий коэффициент скольжения и высокую износостойкость. При износе или повреждении кольца разгрузки, диск разгрузки — остается в исправном состоянии. В большинстве случаев диск разгрузки не требует замены при очередном ремонте, меняются в основном кольца разгрузки.
СВС синтез идет из карбида титана с добавление смест вольфрама, кобальта, никеля (для дишманский целей как насосы чугун)
Подготовка компонентов и сушка. Порошки титана и сажи насыпаются слоем 15–20 мм в металлические противни (по отдельности) и высушиваются в течение 2 часов при температуре 10 °C в сушильном шкафу. 2. Дозирование компонентов и смешивание. Сначала исходные компоненты, предварительно охлажденные после сушки до комнатной температуры, взвешиваются в следующем соотношении: порошок титана — 80 %; сажа — 20 %. Затем они загружаются в смеситель, где перемешиваются в течение 5–10 минут. 3. Введение связующего. В смесь перемешанных порошкообразных компонентов заливается раствор связующего на летучем растворителе. В качестве связующего используется 12–15 %-ный раствор нитроцеллюлозы в ацетоне. Полное время смешивания составляет 20–30 минут. 4. Грануляция и удаление растворителя. Грануляция смеси производится сразу после небольшой провялки и смешивания перетиранием ее через металлическое сито при помощи специального шпателя. Гранулированная шихта раскладывается тонким слоем на поддонах под тягой, где и производится удаление летучего растворителя в течение 24 часов. 5. Синтез карбида титана.
Процесс синтеза осуществляется в СВС-реакторе фильтрационного типа.
Перед загрузкой шихты проверяется исправность систем отвода газов и водоохлаждения реактора. После этого засыпается инертный фильтрующий элемент зернистостью 5–10 мм на опорную решетку реактора слоем не менее 3 см. Затем в реактор загружается 5–7 кг гранулированной шихты порциями по 0,5–1,0 кг. Каждая порция уплотняется. На верхний торец шихты помещается зажигательный состав, через который продета молибденновая спираль накаливания, присоединяемая к тоководам. Закрывается верхняя крышка, включается система охлаждения и подачей напряжения на спираль производится зажигание. Волна горения идет сверху вниз по гранулированной шихте, синтезируя карбид титана. Горение сопровождается газовыделением из-за разложения нитроцеллюлозы и удаления из частиц титана растворенного и адсорбированного газа. Выделяющийся газ фильтруется через несгоревшую часть пористой гранулированной шихты 3, через фильтр 7 и выходит из реактора. После синтеза полностью остывший реактор открывается, и готовый продукт выгружается на поддон. 6. Измельчение продукта. Готовый продукт измельчается в течение 1–2 часов в шаровой мельнице с мелющими металлическими телами на валковом смесителе. 7. Ситовая классификация и упаковка
