На предприятии разработан долгосрочный, до 2015 года, инвестиционный план технического перевооружения, по которому намечено уже к 2010 году реконструировать основное производство, превратив его в конкурентоспособное литейное предприятие европейского уровня. Сейчас износ активов- 60%. Нужно снизить износ основных фондов до 40%. Стоит задача снизить электропотребление, потребление воды, усовершенствовать технологии. В этом году 2,5 миллионов долларов собственных средств будет вложено в развитие производства.

Своими силами на предприятии внедрены мероприятия, резко повысившие уровень производства, что позволило улучшить качество и наращивать объемы выпуска литья. Внедрены новые плавильные среднечастотные печи ИТПЭ-0,4 для отливок, изготовляемых методом оболочкового литья, плавильные индукционные печи средней частоты, печь для термообработки литья с автоматической системой контроля режимов отжига. Эти и другие модернизации позволили снизать потребление всех видов энергии на изготовление тонны отливок на 9,8%.

В уютном помещении конференц-зала, где проходит общение руководства предприятия с журналистами, стены увешаны производственными графиками, высказываниями Макиавелли, Конфуция, Ромена Ролана.

На что невозможно не обратить внимания — территории всех предприятий Белоруссии прекрасно обустроены: чистота, зеленые насаждения, клумбы, стоят скамейки, скульптуры, много наглядной агитации, подчеркивающей, что труд красит человека, что рабочий вправе гордиться своей профессией и своим заводом. Много молодежи. Рабочие в республике в почете: во всех новостях освещаются результаты труда рабочих специальностей.

Приятно удивили начальники двух цехов на БМЗ, где мы побывали: молодые, чуть за 30 лет. Один из них начинал свою трудовую деятельность в своем цехе рабочим. Далее — Белорусский политехнический институт. На заводах тем, кто решил учиться, предоставляют такую возможность.

БЕЛОРУССКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД

Свой существенный вклад в инновационное развитие страны вносит Республиканское унитарное предприятие "Белорусский металлургический завод", где в июле 2007 года в рамках Государственной программы инновационного развития Беларуси введены производственные мощности по выпуску бесшовных горячекатаных труб.

На заводе отмечают, что сроки, которые дал президент для введения в строй трубопрокатного производства, были очень сжатыми. В октябре 2004 года Лукашенко посетив завод, заявил: "Необходимо выпускать не полуфабрикат, а готовую продукцию". Было принято решение об открытии нового производства.

В мае 2005 года состоялось открытие строительной площадки нового производства. Это стало одним из важнейших объектов государственного значения. В стране был создан государственный штаб по строительству, оно велось параллельно с проектированием. На открытие нового производства приезжал президент А.Г. Лукашенко.

Сегодня трубная продукция РУП "БМЗ" поставляется не только на внутренний рынок, но и отгружается на экспорт (Италия, Австрия, Эстония, Великобритания, Латвия, Литва, Германия, Франция, Чехия, Польша, Норвегия, Испания, США), а также в Россию и на Украину.

Основным технологическим оборудованием трубопрокатного цеха является трубопрокатный агрегат с непрерывным станом новой конструкции PQF. Новый цех выпускает продукцию широкого сортамента: трубы для машиностроительной промышленности, котельные трубы, нефтегазопроводные трубы (без резьбы).

Экскурсия по цеху, где изготовляются бесшовные трубы, впечатлила. Говорят, можно бесконечно смотреть на воду и огонь. Как завороженный смотришь и на раскаленный металл: на твоих глазах из круглой заготовки на прошивном стане поперечно-винтовой прокатки при помощи двух валков и оправки формируется полость в заготовке, затем происходит раскатка гильзы в черновую трубу на раскатном стане. И вот уже круглая болванка превратилась в трубу.

В настоящее время развитие металлургической науки на РУП "БМЗ" непосредственно связано с концепцией перехода на выпуск наукоемких, импортозамещающих видов металлопродукции. Рынок диктует свои условия развития.

Одной из наиболее значимых инноваций, внедренных за последнее время, является разработка и промышленная реализация комплексной технологии производства высокоуглеродистой катанки на стане 150.

На современном этапе шинная промышленность идет по пути увеличения срока эксплуатации шин и гарантии полной безопасности движения транспортных средств на скоростных автострадах при снижении их металлоемкости за счет повышения прочности армирующих материалов. С этой целью крупнейшими мировыми компаниями-производителями шин ведутся широкомасштабные работы по внедрению новых моделей шин с использованием перспективных конструкций металлокорда. Это диктует повышение требований к исходному продукту — высокоуглеродистой катанке.

С целью обеспечения современных требований мирового рынка к высокоуглеродистой катанке и высокопрочному металлокорду специалистами “БМЗ” была разработана и внедрена концепция комплексного технологического процесса всего металлургического передела, включая химические составы и структуры стали, ее выплавку, внепечную обработку, разливку и прокатку с термомеханической обработкой.

Концепция в дальнейшем реализовалась в проведении реконструкции прокатного передела, которая включила в себя разработку новых идей по разделению стана 320/150 на два отдельных современных прокатных стана 320 и 150, с внедрением на последнем инновационных процессов высокоскоростной прокатки и термомеханической обработки.

Для новой продукции на введенных производственных мощностях проведено коренное улучшение всей технологической схемы производства высокоуглеродистого металла: "дуговая сталеплавильная печь — установка печь-ковш — вакууматор — машина непрерывного литья заготовок — обжимной прокатный стан 850 — высокоскоростной проволочный стан 150". Разработка и внедрение комплексной технологии были ускоренно освоены заводскими специалистами собственными силами, так как аналогичные задачи на металлургических предприятиях в мире еще никем не решались.