Мне не довелось самому быть участником этих работ и о событиях поиска знаю лишь по материалам прессы и документам, представленным в Комиссию по присуждению премии Ленинского комсомола. А значит, какие-то детали, тонкости этого поиска наверняка не нашли здесь своего отражения. Но думается, что в данном случае не это важно. Главное в другом - как творчески подошли молодые ученые к решению важной комплексной научной задачи, и в этом, пожалуй, основной секрет их успеха.

Понятие "Школы" - отнюдь не застывшее, сцементированное опытом нескольких поколений научное здание. Традиции не мешают ему расти, а помогают, становясь опорой, фундаментом для поисков новых и неожиданных направлений. А если рядом появляется еще и молодая поросль новых Школ и направлений, то этому нужно только радоваться, так как соревнование ценнейшее качество любого поиска. А научного - особенно. И это верно применительно к фундаментальным исследованиям, и к прикладной, в том числе и вузовской науке. Последняя все решительнее берется сегодня за важные проблемы, и лучшее тому свидетельство - выставка, работавшая в июне 1986 года в Минвузе СССР.

Она называлась "Наука вузов - стране" и знакомила посетителей с высокоэффективными решениями больших народнохозяйственных задач. Многие экспонаты выставки могли бы украсить стенды любой международной экспозиции, а красота и логичность поиска, предшествовавшие практической реализации идей, не могли не радовать.

Необычайной выставкой заинтересовались представители промышленности и здесь же устанавливались деловые контакты. Широта научных интересов высшей школы оказалась столь всесторонней и многоплановой, что нп одна отрасль народного хозяйства не была обойдена их вниманием.

Московский авиационно-технологический институт имени К. Э. Циолковского представил, например, на выставке новый метод производства армированных пластиков на основе термопластических полимеров.

Оригинальное творческое решение, предложенное учеными института, позволяет коренным образом изменить способы производства надежных и очень нужных пародному хозяйству конструкционных материалов, изготовление которых идет сейчас по сложной и экономически несовершенной схеме, основной порок которой - многоступенчатость. Прежде всего, необходимо получить смесь из смолы, отвердителя и различных добавок, пропитать этим малоприятным для наших органов чувств составом упрочняющий материал (ткани, полосы, ленты из кварцевых, углеродных, стеклянных или других волокон), подсушить, сделать заготовки и отформовать. Но до конца еще далеко, потому что полученное изделие нужно выдержать при высокой температуре. А отходы, которые остаются после раскроя заготовок? А взрывеи пожароопасность производства? Разве об этом можно забывать?

В основе нового метода, предложенного Московским авиационно-технологическнм институтом, - разделение труда. Химическая промышленность производит армирующие и плавкие модифицированные волокна; текстильщики ткут из них материалы с заданным чередованием нитей, рисунком, толщиной. Такую ткань легко доставить на предприятия, нуждающиеся в армированных пластиках. А поскольку при производстве ткани чередующиеся упрочняющие и плавкие полимерные волокна уже нагревались под давлением, и полимерные нити, расплавившись, связали армирующее волокно, то заготовки, выкроенные из такой ткани, не нуждаются в длительном выдерживании при повышенной температуре и давлении. Им нужно только сложить в стоики и отформовать.

Преимуществ у нового способа, на мой взгляд, довольно много. Во-первых, экономия времени. Во-вторых, почти в четыре раза снижается трудоемкость процесса и. в-третьих, открывается возможность отформовать любой конфигурации изделие, скажем, полусферы: ведь новый материал совсем нетрудно уложить в пресс-форму.

К тому же цвет армирующих волокон при обработке не меняется, а значит, отпадает надобность в лакокрасочном покрытии.

Не пропадут и отходы, которые прежде выбрасывались. Они уйдут на формовку мелких деталей. Тех же заклепок, например, которые значительно долговечнее металлических, ведь коррозия им не страшна, да и пластиковому корпусу малолитражки они больше "к лицу".

Уже сегодня с помощью волоконных материалов можно производить почти два десятка новых конструкционных материалов, получаемых из фенилона (армирующего) и капрона (плавкое вещество). Причем эти материалы не уступают по прочности даже стали и выдерживают колебания температуры от -60 до +60 градусов. А если химическая промышленность еще и расширит ассортимент волокон, то, подбирая, модифицируя пары, придавая им определенные свойства, изменяя толщину и структуру нити, можно получить целую гамму материалов с нужными качествами. Они могут обладать химической и термостойкостью, удивительной прочностью. К тому же останутся легкими, не утратят теплоизолирующих достоинств.

В подобных материалах сегодня нуждается сельское хозяйство, судостроение, машиностроение, автомобильная промышленность, авиастроение и т. д. Мало ли где еще смогут пригодиться армированные пластики!

Важно, чтобы эта научная разработка скорей реализовалась. Сдерживает ее практическое применение одно немаловажное обстоятельство: химическая промышленность должна производить разнообразный ассортимент волокон в небольших количествах, а малотоннажное производство предприятиям, как известно, невыгодно, так как в силу значительных накладных расходов дорого.

Так что пока что судьба интересной разработки, открывающей возможность сочетания безопасности труда, высокой его производительности, замены дорогих материалов гораздо более дешевыми, весьма и весьма проблематична.

Правда, на выставке экспонировались работы с гораздо более удачливой судьбой. Кафедра химической технологии пластмасс Московского химико-технологического института имени Д. И. Менделеева предлагала, например, технологию термоэластопласта "бенэласт".

Шлангам, приводным ремням, транспортерным лентам, бензобакам, подошвам обуви, изготовленным из него, не страшны пи холод, ни жара. Объясняются эти достоинства полимера просто - в его структуре чередуются жесткие и эластичные полиэфирные блоки. Сетку, придающую бенэласту механическую прочность, образуют жесткие блоки. Роль гибких пружин на стыках сетки выполняют эластичные полиэфирные блоки.

Производство бенэласта безотходно. Это объясняется особенностями все той же структуры полимера. Ведь он своим свойством напоминает резины, в которых есть и химические сшивки, и различные наполнители. Но бенэласт отличается от резины тем, что может подвергаться многократной переработке.

В бенэласте так заинтересовано народное хозяйство, что в работу по его производству уже включились Воронежский филиал ВНИИ синтетического каучука, НИИ резиновой промышленности, Украинский НИИ пластических масс.

Впрочем, судьба реализации многих разработок зависит от целого ряда причин. Разобщенность, узкий ведомственный подход многих министерств не только мешают отдельным отраслям народного хозяйства прочно встать на курс ускорения, но и наносят серьезный урон экономике страны.

Приведу конкретный пример. Чтобы защитить от коррозии металлические конструкции, мы тратим на покрытия, покраску и ремонт многие миллионы рублей. Поддержание в порядке газо- и нефтепроводов также требует колоссальных капиталовложений, причем изоляционные ленты "поликен", "нитто", "фурокава" страна покупает за рубежом. Эти дорогостоящие ленты, однако, не выдерживают низких температур и их нельзя применять в Сибири, в районах Крайнего Севера, а в Среднеазиатских республиках они применимы с большой оговоркой, так как "выдерживают" лишь плюс 40 градусов, а если температура выше, то провисают и размягчаются. В средпеклиматических условиях хлопот с импортными изоляционными лентами также хватает, поскольку высокопарафинистые нефти специально подогревают и они идут по трубопроводу горячими. Вот и приходится каждые пять-семь лет менять пришедшую в негодность изоляционную ленту.

Выход из сложившейся ситуации в создании собственной термостойкой ленты. Московский институт имени И. Н. Губкина совместно с ВНИИ строительства магистральных трубопроводов разработал технологию таких лент и представил ее на выставку в Минвузе.