По сути он немного напоминает по конструкции карданный вал, но из-за тяжёлых условий эксплуатации и необходимости обеспечения определённой функциональности он был существенно усложнён. Все детали изготавливаются из прочной твердосплавной стали, с выполнением армирования поверхностного слоя. [15]

Скорость потока жидкости должна соответствовать типу используемого двигателя и его технических параметров рабочей пары. Чем больше лопастей на роторе и витков на статоре, тем больше поток жидкости, но при этом повышается и износ за счёт увеличения сил трения. Поэтому для конкретных условий бурения нужно варьировать эти параметры для достижения нужного результата.

Во время отсутствия нагрузки на забойную часть в ней происходит падение давления: когда ротор находится в подвешенном состоянии нужно затратить огромную энергию на приведение его в движение. При этом потеря давления будет пропорциональна скорости потока рабочей жидкости. Обычно она составляет примерно 7 атм.

При нагрузке на винтовой забойный двигатель в момент начала забоя происходит падение давления в системе, но со временем восстанавливается по мере раскручивания ротора.

Для двигателя существует предельное давление, которое возникает при бурении в рабочем узле. При необходимости увеличении усилия на долото требуется увеличить давление в системе, что приводит к деформации эластомера и потере крутящего момента. В результате полезной работы не производится, а рабочая жидкость просто протекает через двигатель.

Чем больше площадь поперечного сечения долота, тем меньше потери рабочего давления. При уменьшении размеров долота происходит быстрый износ подшипников, так как потока жидкости не хватает, чтобы их охладить.

Использование насадок на сопло ротора позволяет изменять поток жидкости через ВЗБ и, таким образом, учитывать особенности бурения конкретного вида горных пород при минимальном износе деталей и узлов. [15]

ВЗД относиться к машинам объемного (гидростатического действия), применение которого позволяет бурить с высоким моментом и оборотах на валу, мало изменяющимся при увеличении осевой нагрузки, Табл. 15. Рабочий агент-вода буровой раствор плотностью не более 1,5 г/см³, температурное ограничение не более 100 °С, повышенное содержание сероводорода, солей и песка свыше 1 %, снижает ресурс ВЗД.

Двигатель имеет различные варианты исполнения по числу шагов винтовой линии, длине активной части ротора и заходности, что необходимо для возможности применять ВЗД в различных условиях эксплуатации. Есть возможность установки сменного центратора в условиях буровой и установки угла перекоса между шпинделем и корпусом в пределах 1–3 град. Основными частями ВЗД являются:

• Верхний переводник

• Секция рабочих органов

• Секция шпиндельная

• Регулируемый кривой переводник

• Шарнирное соединение

• Противоаварийное устройство ротора

Допустимый осевой люфт вала 1 мм, радиальный 0,5 мм, давление пуска при холостом вращении 40 ат. Для обеспечения заполнения полости двигателя и бурильной колонны, применяется переливной клапан, для предотвращения шламования двигателя применяется обратный клапан. В зимнее время перед запуском ВЗД необходимо прогреть двигатель или спустить его в скважину без проверки на устье.

При бурении контроль нагрузки на долото можно осуществлять по изменению давления на насосах. При увеличении осевой нагрузки растет момент на долоте и снижаются обороты долота, перепад давления пропорционален моменту силы на валу, что очень важно при бурении горизонтального участка ствола скважины, где нагрузка на долото по индикатору веса не определяется. Запрещается превышать дифференциальный перепад давления свыше 15–25 ат. Отрывать долото от забоя при наличии циркуляции запрещается, во избежание возникновения реактивного момента, что может привести к развороту в рабочих соединениях. Отрыв долота производить без циркуляции и лишь после отрыва включить насос, для определения давления при холостом вращении. При бурении необходимо фиксировать ведущую трубу для предупреждения вращения от реактивного момента, что может привести к развороту в рабочих соединениях. По мере износа рабочих пар необходимо увеличивать расход жидкости на 20–25 %. При бурении с вращением с углом перекоса число оборотов ротора меняется в зависимости от угла перекоса отклонителя (не более 1 град.), длины плеча и интенсивности искривления, но не может превышать 40 об/мин., для отклонителя ДГР 195. Для ДГР-240 угол перекоса не более 1 град 30 мин. И число оборотов ротора не более 60. [15]

Таблица 15. Техническая характеристика забойных двигателей-отклонителей типа ПАУЭР-ПАК (Schlumberger-Anadrill)

Угол перекоса осей верхней и нижней секций двигателя может изменятся от 0° до 3° (12 позиций с интервалом 15'). Ротор может иметь сверление – байпас для работы при повышенной подаче насосов. Осевая опора может быть уплотненной маслонаполненной (серия S) или проточной (серия М). [84]

Электробуры. При бурении электробурами применяется обычная буровая установка, укомплектованная колонной бурильных труб с вмонтированным внутри труб тоководом, токоприемником, силовым трансформатором, станцией и пультом управления электробуром. Электроэнергия подводится через токоприемник, установленный под вертлюгом, по кабелю. Скользящие контакты токоприемника позволяют в случае необходимости проворачивать колонну в процессе бурения. Кабель вмонтирован в бурильные трубы отрезками, которые при свинчивании соединяются специальными контактными муфтами, укрепленными в бурильных замках. При бурении наклонных скважин используется телеметрическая система, позволяющая не только измерять кривизну и азимут, но и определять в процессе бурения положение отклонителя.

Размеры электробуров отличны от размеров турбобуров. Выпускаются Э-164, Э-170, Э-185, Э-215, Э-240, Э-250, Э-290; где цифры диаметр электробура в мм. Недостатки – сложность эксплуатации в условиях бурения скважин. [9]

Преимущества забойных двигателей этого типа – реализация возможностей долот истирающего типа (ИСМ, алмазные, PDC) за счет высоких оборотов. Особенно высокие показатели работы долот истирающего типа с промывкой растворами с низким содержанием твердой фазы. При этом резко увеличивается межремонтный период забойных двигателей. [9]

В результате бурения скважины на разбуриваемых площадях должен быть создан долговечный, прочный изолированный канал, связывающий ствол скважины с дневной поверхностью. Решающее значение при проводке скважины имеют буровые промывочные растворы. От их способности выполнять свои функции в различных геолого-технических условиях зависит не только эффективность буровых работ, но и срок службы скважины.

Тяжелые осложнения в процессе бурения, а в некоторых случаях и ликвидация скважин, нарушение режима эксплуатации нефтяных и газовых месторождений, связанные со значительным ущербом народному хозяйству, могут быть обусловлены низким качеством буровых растворов, отсутствием надежных методов и средств управления ими. Все это и обусловливает целесообразность затрат на повышение качества этих систем.

С увеличением глубины скважин повышаются температуры и давления, скважина вскрывает горизонты с различными по химической природе флюидами (газ, нефть, пластовая вода), минералогический состав пород также разнообразен, поэтому бурение все больше становится физико-химическим процессом.

Разбуриваемые породы, пластовые воды, высокие температуры и давления отрицательно влияют на свойства буровых растворов. Аналогичное влияние оказывают и гидродинамические эффекты при заканчивании и продавливании растворов в скважинах. В зависимости от конкретных условий свойства этих систем направленно изменяют, вводя в них различные наполнители и обрабатывая химическими реагентами для предотвращения осложнений и оптимизации процесса бурения.