После грунтовки матово-серый кузов направляется в сушилку. Нам с тобой лучше не идти за ним: температура там двести градусов. Подождем его у выхода. Вот он, сухой и горячий. Куда теперь – к малярам? Нет, лапы несут кузов в камеру, где на его швы наносят из пистолетов черную мастику. Она нужна для герметичности: ведь при быстрой езде достаточно маленькой щелки, чтобы в салон врывался ветер с пылью или брызгами воды.

На следующей операции кузов, будь он живой, нервно хохотал бы, как от щекотки: его шлифуют вертящимися наждачными кругами. А затем маленькие ко-лонкообразные роботы дружно обрызгивают его мутной жидкостью – наносят второй слой грунта.

Уж теперь-то пора красить! Но кузов вначале сушат, потом еще раз шлифуют, выдувают сжатым воздухом из внутренних полостей остатки воды. И лишь после этого он попадает в длинную камеру, где маляры в респираторах окрашивают его из пистолетов.

Камер две – левая и правая. Из одной кузовы выходят голубыми, из другой коралловыми. Через несколько дней краска в резервуарах кончится, их перезарядят, и пойдут кузовы другого цвета – желтые, например, и зеленые.

Пять часов обрабатывают кузов в цехе окраски. Уже одна эта цифра свидетельствует: покрасить автомобиль непросто. Надо, чтобы цветное покрытие было не только красивым, но и не боялось ветра, солнцепека, снегопадов и дождей. Если цех работает качественно, кузов не тронет ржавчина, и он в самых неблагоприятных условиях прослужит не меньше десяти лет.

Цех старается. В нем добросовестный народ. Но на качество влияет и технология, а она здесь устаревшая. Для машин, ночующих и зимующих в гараже, она, возможно, хороша, но ведь большинство личных автомобилей проживают под открытым небом.

– Строим новый цех окраски, – сообщил мне Гена. – Говорят, там будут работать в белых халатах и специальный автомат будет очищать каждому входящему обувь.

– При чем тут обувь?

– Чтобы не заносили в цех пыль. Она ведь поднимется в воздух, налипнет на кузов, и покрытие получится шероховатым.

– Чистота – это хорошо. Ну, а технология изменится?

– Конечно. Грунтовать станут по-другому…

ИНФОРМАЦИЯ КОМПЬЮТЕРА:

В ТРАДИЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРИ ГРУНТОВКЕ КУЗОВ СЛУЖИТ АНОДОМ. НО ЕСЛИ ПОМЕНЯТЬ ПОЛЮСА: СДЕЛАТЬ АНОДОМ ВАННУ, А КУЗОВ КАТОДОМ – СТОЙКОСТЬ ПОКРЫТИЯ УВЕЛИЧИТСЯ В 2,5 РАЗА. ТАКОЙ ПРОЦЕСС НАЗЫВАЕТСЯ КАТАФОРЕЗОМ (СТАРЫЙ ИЗВЕСТЕН ПОД НАЗВАНИЕМ «АНАФОРЕЗ»). В НАШЕЙ СТРАНЕ НОВУЮ ТЕХНОЛОГИЮ ГРУНТОВКИ ВПЕРВЫЕ ВНЕДРИЛ ВАЗ В 1985 ГОДУ.

Компьютер не упомянул, что при катафорезе нужен грунт другого химического состава, более дорогой. И ванна нужна в особом исполнении – кислотоупорная. Но затраты себя оправдывают: продлевая жизнь кузова, они берегут металл и человеческий труд.

Гена сказал: «Это тот самый случай, когда копейка рубль бережет».

Когда наступит время пластмассовых кузовов, трудоемкий процесс окраски умрет. Пластмассу не красят: цвет – ее «врожденное» свойство. В этом отношении железо может ей позавидовать.

А еще она легкая и не боится ржавчины. Очень серьезные преимущества! Недаром автозаводы все охотнее применяют пластмассу в своих новых моделях.

ИНФОРМАЦИЯ КОМПЬЮТЕРА:

ВСЕ ПЛАСТМАССОВЫЕ ДЕТАЛИ ЗАЗ-968М ВЕСИЛИ 15 КИЛОГРАММ. У ЗАЗ-1102 250 ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАССЫ. ИХ ОБЩИЙ ВЕС – 50 КИЛОГРАММ.

Мы давно привыкли к игрушкам и украшениям, канистрам, удочкам, авторучкам и многим другим вещам из пластмассы. Пользуется ими каждый, но как они сделаны – этого не знает почти никто. Я тоже долго не знал. «Пластмассовая технология» почему-то казалась мне примитивной, чуть ли не кустарной.

И вот я попал в цех пластмассовых изделий – один из самых новых на «Коммунаре». Внимание привлекла зелено-оранжевая громадина величиной с паровоз. Сверху – труба, воронкообразная, блестящая. Тог.о и гляди, засвистит, начнет пар пускать. Но оказалось, что это никакая не труба, а загрузочный бункер, вся же машина называется «термопластавтомат».

В углу стоял полиэтиленовый мешок с черными гранулами, похожими на икринки. В него вставили прозрачный хобот машины, и она живо всосала содержимое мешка. Все пластмассовые «икринки» попали в ункер. Червячный винт, как у мясорубки, погонит их вниз – в теплую зону, в горячую, в очень горячую… Гранулы расплавятся, сольются в мягкую, маслообразную массу, и тогда это чудо-юдо-машина впрыснет их под давлением в пресс-форму.

Пресс-форма напоминает штамп для металла. Она тоже состоит из двух частей – подвижной и неподвижной. Усилие, с которыми они смыкаются, огромно: две тысячи тонн! Такая силища вроде бы и не нужна для мягкой, податливой пластмассы. Но не так уж она податлива. Есть в пресс-форме неудобные полости, куда расплавленная масса проникает крайне неохотно. Чтобы она их заполнила, и нужен этот огромный нажим При машине состоит робот, не похожий ни на человека, ни на пингвина: просто бело-оранжевая рама и длинная рука. Ощупываю его пальцы – шесть пружин с резиновыми присосками на концах. Пресс-форма раскрылась, и робот забрал у меня свою руку, чтобы вынуть и уложить в контейнер готовую деталь. Это панель приборов, черная, как уголь. Если понадобится другой цвет, достаточно всыпать в мешок с «икринками» несколько ложек красителя.

Соседняя машина делает бамперы. Это самое тяжелое пластмассовое изделие нового «Запорожца»: три с половиной кило. А пресс-форма для его изготовления весит, как двадцать автомобилей. Вот какая мощь нужна для обработки «мягкой» пластмассы!..

Два бампера плюс панель приборов – это три пластмассовых детали. А где же остальные двести сорок семь?

Обнаружить их в автомобиле не так-то просто: они невелики по размерам, весят доли грамма и к тому же часто скрыты от глаз. Это различные втулочки или, например, пистончики, которыми крепится к двери декоративная внутренняя панель. Их тоже делают на тер-мопластавтоматах, но не на стотонных громадинах с роботами, а на маленьких, размером с обычный станок.

Крохотные пластмассовые деталюшки невыгодно делать поштучно. Пресс-формы для втулочек, пистончиков и тому подобной мелюзги имеют десятки гнезд. За один прием получают целую партию изделий, похожих на яйца лилипутских курочек.

Есть у автомобиля под передним капотом пластмассовый бачок. В нем вода для омывания лобового стекла. Не надо быть специалистом, чтобы понять с одного взгляда: на термопластавтоматах его сделать нельзя. Там сила, придающая форму, давит на изделие снаружи, а здесь надо, наоборот, изнутри: бачок-то полый! Задача может показаться неразрешимой, но… такие бачки существуют. Значит, есть какая-то остроумная технология их изготовления.

Чтобы увидеть ее, надо подняться на второй этаж цеха, к выдувным агрегатам. Принцип их действия на словах прост. Расплавленный полимер выдавливается из зоны нагрева в виде рукава. Два ножа отхватывают от него кусок определенной длины – заготовку для бачка. Затем в отрезанный кусок рукава впивается полая игла. По ней подается сжатый воздух, раздувающий заготовку изнутри и с силой прижимающий ее к стенкам формы. Этим способом можно делать не только бачки, но и другие полые изделия из пластмассы – от канистр до игрушечных обезьян.