Ну, ладно — навеска веществ оказалась не такой уж сложной штукой. Но вот например подготовка компонентов. Там ведь надо и размолоть с определенной тонкостью зерна, и просеять, и провести отмучивание — действия уже достаточно разнообразные. И тут уж без контролеров в каждом устройстве, без общего дирижера — никак было не обойтись — слишком уж разные и действия, и контроли. Ну, как я думал. Обошлись. Во многом потому, что все это можно было поставить на поток — ссыпай исходные материалы из бункера в мельницу, прокинь из нее виброжелоб до сеялки, от нее к истирателю и затем к отстойникам — и все дела. Тонкость помола достаточно задать реостатом на мельнице, набор сит — вообще штука автоматически пока несменяемая — все-равно потребуется останавливать агрегат, а их наклон, период и размах колебаний тоже не требуется перенастраивать динамически — задали установочными винтами и реостатом под конкретные характеристики просеиваемой массы — и все. Конструктора даже сделали индивидуальные как наклон, так и период вибраций для разных сит — ведь просеиваемость зависит в том числе и от размера еще остающихся частиц, но это все подбирали опытным путем, проведя за полтора года более пяти тысяч опытов, и останавливаться на этом не собирались.
Разве что отмучивание можно было бы сделать на каком-то алгоритме, но тут все упиралось в набор емкостей — их количество на поворотном круге все-равно было ограничено, поэтому работник вручную убирал уже засыпанную емкость и ставил вместо нее емкость с чистой водой — и безо всякой автоматизации.
Обошлись без центрального управляющего блока даже когда захотели молоть исходные материалы с продувкой — просто ввернули в штуцер трубу от нагнетателя, а в другой — трубку от фильтра и уже за ним — воздушного насоса — такого же нагнетателя, но включенного в обратном направлении — и на этом лабораторном аналоге пылесоса ловили себе на здоровье что им там было надо поймать в этой пыли. Да ладно! Даже вакуумный размол, точнее — размол в среде с разреженным воздухом, обошелся без центрального пульта — подключили вакуумный насос — и все дела. Уж не знаю, зачем им потребовалось что-то молоть в вакууме — я когда увидел, просто посмотрел и ничего не сказал. А что тут скажешь, если нашей политикой была максимальная свобода действий? Тем более что по другому и не получится — контролировать все — времени не хватит, да и чтобы контролировать, надо влезать в тонкости процессов и знать материал не хуже самих научников — просто не хватит времени все изучить. Так что оставалось следить за их деятельностью по косвенным признакам, по их поведению, по тому, как они делали обоснования своих работ и результатов — если в отчетах есть "вода", значит, или сами не знают, что делают, или их постигла неудача и боятся признаться. Ну, таких мы научились выводить на чистую воду с полпинка, так что в последнее время, если что-то не получалось, они так честно и писали — "Не получается, и пока не знаем почему".
— А что ожидаете-то?
— То-то и то-то…
— Какова вероятность успеха?
— Процентов двадцать.
Ну, неплохо — если даже не получится, то хотя бы набьют руку — я исподволь проводил политику венчурного финансирования, только не называл это такими словами, больше упирая на "Людям надо учиться" и "Отрицательный результат — тоже результат" — неизвестно, как выстрелит даже неудачный эксперимент — вдруг натолкнет на что-то интересное, пусть даже и в другой области. Прокормим.
— Хорошо. Работайте и держите в курсе — доклады каждые три дня.
… или "день", или "пять" — все зависело от расходуемых ресурсов — как материальных, так и трудовых — по себе знал, что иногда лучше временно отступиться от проблемы, чтобы она вылежалась в голове, когда вдруг все становится предельно понятно, наступает кристальная ясность и вопрос решается чуть ли не сам собой, с песнями и плясками.
Так первые аппараты и работали практически самостоятельно. Пока не пошли поломки и нештатные ситуации — тут-то наши светила и начали понимать, про что я толковал уже больше полугода.
Аппаратура ломалась. Она была не вечной. Слетит шкив — и мельница перестает размалывать материал, тот забивает приемный бункер — и вот материал в лучшем случае просыпается на пол, а в худшем клинит вибромеханизм питающего бункера. И хорошо если поломка случается близко к началу цепочки обрабатывающих агрегатов — как-то раз вышел из строя откачивающий насос, пыль забила сначала фильтры, потом осела на стенках камеры ультразвуковой очистки, быстренько разъела уплотнения, пробралась в блок электроники, закоротила схему, аппарат перестал проталкивать через себя сыпучий материал, тот забил приемный бункер, а так как выход с электросита был подключен непосредственно ко входу аппарата очистки, пространство над ситами также быстро забилось, схема контроля прилагаемого усилия это дело обнаружила, отрубила работу сит — и привет — работа встала. Как назло, "экспериментаторы" "отошли пообедать" — привыкли, понимаешь, что "все же работает!".
Ну еще бы не работать — до этого они проводили опыты по очистке содержащих кварцевый песок смесей с применением кавитации, то есть "мокрыми" методами. Набор аппаратов и схема их включения, естественно, другие, и результаты были умопомрачительные — исследователи научились выделять зерна кварцевого песка чуть ли не из любого мусора, причем с довольно высокой степенью чистоты. Еще бы — своими микровзрывами воздушных пузырьков ультразвуковая кавитация сдирала с них мельчайшие частицы железосодержащих пород, глину, разбивала довольно твердые агломераты из нескольких частичек, высвобождая зерна кварца чуть ли не из бетонных смесей, даже счищала пленки гидрослюд и каолинита, пропитанные гидроксидами железа — кварц выходил с содержанием железа менее десятой процента чуть ли не из обычного речного песка. Ну, после отделения от шлама всякими циклонами, отстойниками, всевдокипящими колоннами и чем они там еще разделяли фракции. А тут они решили попробовать сухой метод очистки, и все поначалу работало — ну, подкрутят регулировку насоса, поменяют фильтры — пыли-то образуется много. И в какой-то момент расслабились, и пыль с высоким содержанием железа их за это и наказала.
Но это еще ничего. На экспериментальной установке по непрерывной разливке стали с управляемой кристаллизацией с помощью ультразвука вдруг застопорилась подача расходного ультразвукового волновода — проволоки, которая и "подавала" в желоб расплавленного металла ультразвуковые колебания, заодно расплавляясь там сама — жертвовала собой, чтобы уменьшить осевую ликвацию за счет уменьшения температуры, которую она отбирала на свое расплавление, а за счет передаваемого ею же, пока не расплавилась, ультразвука — ускоряла дегазацию и уменьшала размер образующихся зерен. Сама по себе технология выглядела как настоящая алхимия, только работала — та же танковая броня, созданная по этой технологии, была в среднем на восемь процентов прочнее, в зависимости от сплава. Правда, пока она отливалась периодической, не непрерывной отливкой, и в ограниченных количествах, так что ее хватало только для танков прорыва, да и то только для брони передней проекции. Но и это сэкономило нам две тонны веса, так что немцев в скором времени ждал небольшой сюрприз — мы пока не выпускали наших зверьков, чтобы не спугнуть фрица раньше времени. Но перспективное направление надо было развивать — применение ультразвука в электрошлаковой сварке давало просто превосходные результаты, и нам хотелось распространить эту технологию и на материалы для самих конструкций танков, а не только на соединительные швы. Поэтому опыты велись днем и ночью, и вот, в один отнюдь не прекрасный момент, проволока перестает подаваться в перемещающийся по охладителю расплав, тот, естественно, остывает медленнее и доползает-таки до прокатного стана в виде бруска, но еще с жидкой сердцевиной. Прокатный стан его хрумкает, ломает затвердевшие стенки — и жидкий металл начинает изливаться на все что ни попадя. Никто не пострадал, но стан восстанавливали три дня.
