Причем, несмотря на все эти сложности с прокаткой, наш единственный "бронепрокатный" стан пока часто простаивал, так как выплавка металла не поспевала кормить его новыми порциями заготовок. Мы делали отливки весом в 200 килограммов, размером 50 на 100 сантиметров и толщиной 5 сантиметров, и затем прокатывали их до длины в два метра и толщины 2,5 сантиметра. В итоге на одну самоходку уходило двенадцать полос, чтобы защитить лобовую проекцию сандвичем из двух сваренных из этих полос бронелистов с бетоном посередине - общий вес такой лобовухи был где-то две с половиной тонны - тяжеловата, так что скорость самоходок ограничили двадцатью километрами в час, пока окончательно не отладим переделку хотя бы передних катков под торсионы. Подсчеты показывали, что при прокатке одной полосы за две минуты мы могли прокатывать в час тридцать таких листов, за двадцать часов - уже шестьсот, то есть на пятьдесят самоходок. Три, ну, пусть четыре дня - и дивизия самоходок получает новую лобовую броню.

В общем-то, это было довольно радужно, если бы не выплавка и отливка заготовок - их мы получали где-то сотню штук в сутки, используя для переплавки небольшой мартен на десять тонн - основной проблемой была даже не переплавка танкового лома, а отливка в изложницы - в цеху просто не было столько места, чтобы разлить все десять тонн на пятьдесят изложниц, так что мы пока плавили по четыре тонны за раз - на двадцать отливок. Ну и брак - в отливках, чаще всего из-за разрушения форм, и далее в прокате - снижал выход листов до шестидесяти в сутки - то есть всего на пять самоходок - в десять раз меньше расчетных показателей. А прокатный стан для другого не поиспользуешь - снимать валки, ставить другие, потом возвращать первые - выгадаем от силы пару дополнительных часов станочного времени, зато навозимся с наладкой и выверкой правильной установки валков. Так что дивизию самоходок мы пока получим в лучшем случае за месяц. Конечно же, работы велись - мы разломали одну стену и сейчас пристраивали дополнительное помещение для изложниц и печей подогрева, так что где-то числа с двадцатого сентября должны были выйти на расчетные показатели, а заодно как-то разошьем и последующие узкие места - правку листов, обработку кромок, да и сварщиков надо бы побольше, а то с нашим наборным лбом швов получалось многовато, хорошо хоть обстрелы на полигоне показывали, что это компенсировалось двухслойной броней общей толщиной в 50 миллиметров, да еще наклоненных под углом в шестьдесят градусов, что давало уже 100 миллиметров бронезащиты в лобовой проекции, да еще слой бетона между листами в десять сантиметров, которые с учетом наклона дают уже двадцать - даже ахт-ахт брали такие листы метров с пятисот, не дальше.

Сейчас же мы выправляли на прессах только умеренно кривые листы, не обращая внимания на небольшие неровности, а совсем уж кривые отправляли обратно на переплавку. Да и кромки обрабатывали не полностью, а лишь срезали явные выступы - "болгарками", хотя такое название тут еще не было известно, агрегаты уже существовали - или на строгальных станках, в депо. Хотя варить приходилось много - площадь шва была 375 квадратных миллиметров - а это как минимум десять проходов, то есть на один только двухметровый шов надо было наварить 750 кубических сантиметров металла - целых шесть килограммов электродов. И, пусть это было в два раза меньше, чем, например, для Т-34, но швов у нас было двадцать два только чтобы сварить оба листа для одной лобовухи, а ведь их еще надо приварить к корпусу. Так что на одну лобовуху пока уходило более двадцати человеко-часов.

Естественно, мы выискивали способы сократить это время. Так, сейчас применялась V-образная разделка кромок свариваемых листов - прежде всего из-за того, чтобы не кантовать листы. Но уже отлаживалась рама для кантования, на которой листы можно будет сваривать с обеих сторон сверху - просто перевернуть лист, когда потребуется сваривать с другой стороны. А это позволит применить X-образную разделку кромок, и тут площадь сечения становится почти в два раза меньше - всего 408 квадратных миллиметров - уже выигрыш в два раза. Правда, это потребует кантовать листы и на строгальных станках, но это по сравнению с выигрышем в сварочных работах - ерунда. А мы еще пытались пристроить прокатку ребер, чтобы сразу формировать на ребрах нужный профиль, ну, может немного подстрогать - и все. И на этом должны будем получить выигрыш в постоянных трудозатратах. Отлаживали и сварочный автомат - первый шов, чтобы закрыть промежуток между листами, пока все-равно придется делать вручную, но общее время уменьшится еще минимум в два раза - вот и будет уже пять человеко-часов на лист. Так что к окончанию осенней распутицы - конец октября, ноябрь - я рассчитывал на дополнительные пятьсот самоходок. Будет чем встретить фрица.

Другие детали самоходок тоже приходилось отлаживать. Так, маску на ствол мы отливали. Причем пустили на это рельсовую сталь - она не сильно уступает бронестали, к тому же маска - и так толстая и компактная деталь, там может и чугун будет держать. Но пробные обстрелы осколочными снарядами и из пулеметов выявили, что осколки и пули могут залетать сквозь щели между маской и лобовой броней, портить ствол, откатные механизмы и даже давать рикошеты внутрь боевого отделения - орудие-то должно поворачиваться, и без этой щели почти в десять сантиметров - никак. Ввели вертикальные ловушки для осколков - стали приваривать вертикально планки к лобовой броне, а в самой маске сделали идущие назад выступы, из-за чего пришлось вводить сборную форму, чтобы они образовались выступом в ее верхней части - теперь маска как бы охватывала этими своими выступами приваренные к лобовухе планки - и вместе они образовывали лабиринт, который исключал прямой пролет осколков и пуль к стволу и далее в боевое отделение.

Были и курьезные моменты - когда ко мне пришли ходоки и начали рассказывать про нехватку абразива и шлифовальных станков, я сначала даже не понял - про что они. Точнее, понял, но только вчера об этом же шел разговор и мне сказали, что абразива со складов хватит минимум на полгода - "да и местные заводы его делают, только пока в небольших количествах - они же больше по жерновам, а нам нужен абразив по металлу, но Вы не беспокойтесь - к тому времени развернем производство".

И тут мне говорят, что абразива нет. Я чувствовал себя не то что дураком, но странно. Это у меня что ли крыша уже начинала ехать ?

- Так вчера же говорили, что абразива полно ...

- Ну да - для изготовления и восстановления деталей-то хватит, ну и на заточку инструмента ясно дело - тоже.

- А ... а какой тогда еще абразив нужен.

- Для шлифовки брони.

- Так вроде бы мы ее и не шлифовали - так, заусенцы снимем после сварки - и все ... Неужели на это не хватит ?

- Да не - и на это хватит. Не хватит на шлифовку самой брони.

- Брони - то есть всей брони ?

- Ну да.

- А зачем ее шлифовать ?

- Поверхностный слой все-равно нарушен, так что тем самым снижаем вес танка. Ну или самоходки.

- Как-то это чересчур ...

- На танковых заводах так и делают ...

- Да ну ?!?

- Ну да.

Мне стало понято, почему броня танков такая качественная, гладкая, чуть ли не гламурная. Я-то думал, что это на советских заводах так чисто умеют прокатывать, а тут вот оно что - они ее потом шлифуют. Это же какая тогда трудоемкость ?!?

- Это же какая тогда трудоемкость ?!?

- Ну да, приходится потрудиться - и станки, и абразив, и рабочие ...

- А сколько снимают-то ?

- Ну, миллиметра два, может - три.

- Но это ведь совсем небольшая экономия по весу ... уж лучше пустить эту трудоемкость на более качественную отделку поверхности тех же зубчатых колес. Чтобы меньше ломались. Они ведь от трещин ломаются ?

- Да, поверхностные трещины являются концентраторами напряжения.

- Нет, давайте не будем шлифовать поверхность брони. Нам все-равно не до того сейчас.

Вот такие случались рацпредложения на пустом месте. Но были и другие идеи. Так, качество проката зависело не только от легирующих примесей, но и от ориентации волокон, которую можно было задать, как следует прокатав слиток на прокатных станах. Например, в книге французского инженера Норбера Меца "Горячая прокатка и калибровка валков", переведенной и выпущенной у нас в 1937м, были приведены интересные сведения. Так, там сравнивалась вязкость вырезанных из блума участков стали - вдоль и поперек вытянувшихся волокон при разных степенях вытяжки - то есть удлинения после прокатки. Так, при вытяжке в 1,7 вязкость образцов была почти одинакова - 7,5 вдоль волокон и 6 - поперек. А вот при вытяжке в 6 (то есть конечный брусок в шесть раз длиннее начального) - в образце, вырезанном вдоль волокон, вязкость возрастала до 9,5, а в вырезанном поперек - падала до 3,5. Это что же - получается, что надо еще учитывать и направление волокон при проектировании и изготовлении брони ? У меня тут же возникла и аналогия с фанерой, когда разнонаправленная ориентация волокон разных слоев придавала материалу новые свойства. Может, и нам так компоновать броню ? Она у нас все-равно составная - так и будем ставить листы с разным направлением волокон ... В общем, следовало подумать. Да и прокатать с таким обжатием мы пока все-равно не сможем - нет таких мощных двигателей. Вот под двигателям-то у меня и болела сейчас голова. Не только по двигателям, но и по ним тоже.