Все пора испытывать мой полумеханический молот.

Я решил сделать другой меч. Меч из обычного железа, а не из тигельной стали. Почему?

Тут все не просто. Я за несколько недель запорол три из пяти заготовок мечей из тигельной стали, а это уже сигнальчик.

Вот например я трачу кучу сил и средств на производство тигля (фарфорового стакана) для выплавки стали. И при обжиге тиглей у меня выходит брак примерно 50% стаканов.

Потом я засыпаю в получившиеся стаканы железо и ставлю в печь 10 тигельных стаканов, а после плавки получается, что уже в печи треснули еще 3 из 10.

И вот уже имея семь брусков тигельной стали я в зоде ковки запорол еще 3.

Может быть потом, как я чуть разгребу проблемы мы научимся делать более качественную тигельную сталь, а пока будем учится делать обычный кельтский меч.

Вначале на механическом молоте формируем две полоски сильно прокованного железа в несколько десятков слоев. Потом нагреваем горн и кладем в него две полоски сильно проковнного железа и одну полоску мягкого кричного железа из сыродутной печи Бажениного городища, прогреваю до красно-желтого цвета и взяв вначале стальную полоску иду к своему супер молоту.

Бум, бум, бум, ...., бум, в ушах звенит, но ковка идет и я спокойно формирую из стали полоску метала примерно в пол ладони шириной и три ладони длинной. Все готово, засовываю полоску назад в горн и беру раскаленную железную крицу, опять говорит молот бум, бум, бум, ...., бум и опять звон в голове, так не пойдет нужны какие либо беруши в уши вставлять, а то я так оглохну.

Бросаю нагреваться железо и опять беру стальную полоску и опять бум, бум, бум, ...., бум.

Проковываю таким образом все полоски. Потом соединяю в пакет две сильно прокованные полоски и оду полоску из обычного железа.

Зачем? Да затем, что нужно обеспечить упругость железа. По другому не получится, из-за сложности производства тигельной стали.

Поэтому берем кричное мягкое железо, и совмещаем его с прокованным под прессом твердым и уже достаточно упругими кусками, что бы соединить оба эти качества, твердость и упругость.

Когда нагрелись полоски, вытащил и посыпав мелким речным песочком осторожно наложил друг на дружку и это был самый сложный этап, полоски пытались расползтись, поэтому я позвал двух помощников и заставил держать щипцами бутерброд, пока я выкладывал все три слоя.

Теперь аккуратно тащим заготовки под пресс и пробиваем на всю длину сваривая полоски разной твердости.

Ну вот получилось, я с облегчением выдохнул и положил заготовку опять в горн.

- А что вы так вздохнули? - спросил меня помощник.

Хороший парень, интересуется, значит будет толк, нужно учить.

- Понимаешь отрок, у разного железа разная твердость и разная вязкость, поэтому сварить две полоски разного железа очень трудно - я хлопнул любознательного парня по плечу - а мы с тобой три полоски сварили, это очень тяжело, но мы смогли.

Подмастерье кивнул.

- Вот смотри, опытный кузнец определяет правильную температуру по цвету накала заготовки. Для тепловой сварки клинка меча нужна температура когда сталь светится желтым цветом - поучал я своих помощников - что бы можно было лучше оценить цвет накала, в кузне должно быть темно, иначе ты ничего не увидишь, цвет от тебя спрячется.

- А я думал, что специально прячешся от нас, что бы с духами поговорить.

- Нет, я так близко наклоняюсь к печи, что бы мне солнце не мешало на метал смотреть. Так вот, после того как полосы крепко сварены, начинается действительное выковывание клинка меча, а для этого нужно нагреть заготовку до светло-оранжевого цвета, это примерно 900 градусов.

- А что такое градусы - спросил неугомонный подмастерье.

- Градусы это величина температуры, измерять в градусах температуру придумали персы, а мы узнали этот секрет от них - ответил я как всегда соврал, а что я могу этим людям сказать, я и так все что сказал, это простое повторение слов моего отца, вот он был кузнецом, а я так любитель.

- Ну что пора!

Я вытащил раскаленную заготовку и пошел к прессу.

- Давай - крикнул я - и два парня пошли по колесу, а молот начал свой бум, бум, бум, ...., бум.

При ковке блока полос, я в начале вытягиваю заготовку в длинную и плоскую полосу стали. После этого сгибаю полоску и соединив согнутые концы в пакет, опять Бум, бум, бум, ...., бум. После того как цвет изменил, а это явный признак остывания стали опять грею и повторяю, бум, бум, бум, ...., бум.

Если честно, то я никогда не считал, сколько слоев получится, если согнуть и проковать стальную пластину десять раз, но после десятого я все устал и начал ковать хвостовик, потом боковые формы клинка и формировать примерную толщину клинка.

Все толщина есть, теперь греем заготовку, ставим на наковальню штамп для формирования дола, затем попеременно переворачивая меч, выковываем дол, но дол кривой и поэтому нагрев заготовку еще раз кладу меч в штамп и сверху прикрываю вторым штампом.

Начинаем лупить по второму штамму молотом, для выравнивания бороздки дола.

При выковывании дола клинок расширяется, поэтому я одновременно контролирую утолщение лезвия и постоянно поколачиваю молотком по режущей кромке лезвия, чтобы сохранялись общие пропорции клинка.

В завершение провожу тонкую ковку, в результате которой возникает окончательная форма клинка. Чем точнее при этом работа, то есть чем ближе клинок приближается к своему окончательному виду, тем лучше структура стали, потом все шероховатости уйдет при шлифовке.

Я позвал нескольких мастеров и сказал:

- Мы с вами разделим труд. Вы видели как делать заготовки? Теперь я хочу, чтобы два человека стояли тут у большого молота и производили заготовки, а я пойду на тепловую обработку клинка, и те кто пойдет со мной в дальнейшем будут заниматься только тепловой обработкой.

Два подмастерья остались и с испугом пошли за стальными прутами и кричным железом, а я подумал молодцы, хоть и боятся, но помнят с чего я начал.

А тем, кто остался со мной я объяснил.

- Тепловая обработка, изменяющая внутреннюю структуру стали. Только при правильной тепловой обработке стали получается меч оптимального качества в котором есть и твердость и гибкость. Запоминайте тепловая обработка меча включает: накаливание, закаливание и отпускание

Поучал я своих подмастерьев.

- Накаливание включает в себя три различных этапа: нормальное накаливание, формовка и мягкий отжиг. При накаливании клинок медленно нагревается при очень медленном поддуве. Как только достигнута правильная температура, а клинок засветится вишнево-красным цветом, его вынимают из горна и, подвесив за хвостовик, чтобы клинок не деформировался, охлаждают. В зависимости от затрат нормализация может быть повторена еще несколько раз.

- Потом начинаем формовку. Для этого клинок нагревается до темно-красного цвета и как можно дольше выдерживается при такой температуре, то есть практически прекращаем поддув, а когда цвет меняется, то чуть дуем - я одновременно говорил и делал показывая пальцем на цвет клинка.

Мне не трудно было вспоминать, я помню и отца и дядьку, что приехал после развала СССР с Мариупольского сталелитейного завода. Это именно брат отца, мой дядька предложил дома кузню поставить и начать свой бизнес. Отец с братом ковали ножи и отправляли на продажу на курорты Краснодарского края. За сезон туристы все скупали под чистую. А метал мои родственники воровали из гаражей развалившегося совхоза. А я вот тут железо сам добываю и сталь делаю по рассказам дядьки, он в институте еще при союзе учился и даже диссертацию по стали писал.

Я поднял палец вверх привлекая внимание своих учеников.

- В заключение следует мягкий отжиг, цель которого снять напряжение в клинке. Благодаря такому методу накаливания сталь после ковки снова становится легко обрабатываемой, а также устраняется грубая структура. Для мягкого отжига клинок нагревают, пока он не засветится коричиево-красным цветом, а потом подвешивают возле горна, чтобы он остывал как можно медлеее, или например можно положить меч в кипящее масло. Этот процесс может продолжаться очень долго, то есть остывание должно идти как можно дольше.