Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение товаров за период Т:
Схран. = М х S/2.
Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа:
С трансп. = К ? Q/S,
где К - транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;
Q/S - количество завозов за период времени.
Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный размер единовременно доставляемой партии (Sopt) ри котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной.
С общ. = М ? S/2 + К ? Q/S
Далее находим значение S, обращающее производную целевой функции в ноль, откуда выводится формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известная как формула Уилсона:
Sopt = (2?К?Q/M)0,5.
Рассмотрим далее наш пример расчета оптимального размера заказываемой партии. В качестве исходных данных примем следующие величины.
Стоимость единицы товара - 40 руб. (0,04 тыс руб.).
Месячный оборот склада по данной товарной позиции:
Q = 500 единиц/мес. Или Q = 20 тыс. руб./мес.
Доля затрат на хранение товара составляет 10 % от его стоимости, т.е.
М = 0,1.
Транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа:
К = 0,25 тыс. руб.
Тогда оптимальный размер завозимой партии составит:
________ ___________
Sopt = -2?К?Q/M = -2?20?0,25/0,1.
Очевидно, что товар в течение месяца целесообразно завозить дважды:
20 тыс. руб. / 10 тыс. руб. = 2 раза.
В этом случае транспортно-заготовительные расходы и расходы по хранению:
С общ. = 0,1 - 10/2 + 0,25 - 20/10 = 1 тыс. руб.
Игнорирование полученных результатов приведет к завышению расходов.
Ошибка в определении объема заказываемой партии на 20% в нашем случае увеличит месячные расходы предприятия на транспортировку и хранение на 2%. Это соизмеримо со ставкой депозитного вклада в западных банках.
Другими словами, названная ошибка равносильна недопустимому поведению финансиста, продержавшего без движения деньги в течение месяца и не давшего им "поработать" на депозитном вкладе.
7.2.3. Определение точки возобновления заказа
Точка возобновления заказа определяется по формуле:
Тз = Рз ? Тц + Зр,
где Рз - средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;
Тц - продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);
Зр - размер резервного (гарантийного) запаса.
Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа. Предприятие закупает у поставщика хлопчатобумажную ткань. Годовой объем спроса ткани составляет 8200 м. Принимаем, что годовой спрос равен объему закупок. На предприятии ткань расходуется равномерно, и требуется резервный запас ткани, равный 150 м. Примем в расчете, что в году 50 недель.
Средний расход ткани на единицу продолжительности заказа составит:
Рз = 8200 м / 50 недель = 164 м.
Точка возобновления заказа будет равна:
Тз = 164 м ? 1 нед. + 150 м = 314 м.
Это означает, что когда уровень запаса ткани на складе достигает 314 м, то следует сделать очередной заказ поставщику.
7.3. Контроль состояния запасов
Контроль за состоянием запасов и формирование заказа осуществляется периодически по одной из систем:
- система оперативного управления - через определенный промежуток времени принимается решение: заказывать или не заказывать.
- система равномерной поставки.
- система пополнения запаса до максимального уровня.
Размер заказываемой партии товара определяется разностью между нормой максимального запаса (Змакс) и фактического запаса (Зф) плюс размер ожидаемого расхода за период поставки (Звз):
Р = Змакс - (Зф - Звз),
Применяют эту систему если можно заказывать партии, разные по величине.
2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса) предполагает, что в момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.
Размер заказа постоянный, а интервалы времени заказа разные.
Иногда применяют системы с двумя уровнями (смешанный контроль).
Системы с проверкой фактического уровня запасов позволяют иметь малый запас, но защищая предприятие от дефицита.
Эти системы применяются если м.б.:
- большие потери от отсутствия запасов;
- большие затраты на содержание запасов;
- высокая степень неопределенности спроса ( спрос плохо прогнозируется).
К недостаткам систем - необходимость постоянного контроля запасов.
Системы с периодической проверкой имеют более высокий уровень запаса и их применяют при низких удельных издержках на хранение и надёжном спросе, но неожиданно возросший спрос вводит систему в дефицит. Применяют если:
- низкие затраты по содержанию запаса;
- хорошая предсказуемость спроса.
Преимущество - не требуется постоянный контроль за наличием запасов на складе.
Недостатки - сравнительно высокий уровень запаса.
7.4. Система управления запасами
Управления запасами:
- уровень запасов, который необходимо иметь для обеспечения потребностям;
- выбор компромисса между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов;
- какие объемы запасов на каждой стадии производства;
- отгружать непосредственно с предприятия?
- компромисс между выбранным способом транспортировки и запасами;
- зависимость затрат на содержание запасов в зависимости от количества складов;
- как и где следует размещать страховые запасы.
Перспективным вариантом решения проблем складирования является производство без складов на базе информационной системы по управлению запасами в реальном масштабе времени:
- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
- определение размера гарантийного (страхового) запаса;
- расчет размера заказа;
- определение интервала времени между заказами.
Модели управления запасами (сколько заказывать и когда):
- модель с фиксированным размером заказа;
- модель с фиксированным интервалом времени между заказами;
- модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;
- модель "Минимум - Максимум".
Это однопродуктовые модели, но в реальные заказы предусматривают множество для загрузки в один транспорт с общими транспортными расходами, но расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются.
7.5. Определение, виды и функции складов
Склады различаются:
- по размерам, от небольших помещений до складов-гигантов;
- высоте укладки грузов;
- конструкции: закрытые - размещаются в отдельных помещениях, полузакрытые, открытые, специально оборудованные площадки;
- параметрам содержания (хранения) - поддерживается температура и влажность;
- степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;
- наличию железнодорожных или водных путей;
- наличию пристанционных, портовых, прирельсовых, глубинных складов;
