На предприятиях отрасли сосредоточено производство кранов всех видов, конвейеров ленточных грузонесущих, толкающих, вибрационных и т.д., кранов-штабелёров, эскалаторов, перегружателей и др. Созданы и освоены средства непрерывного и напольного транспорта (см. табл. 3).

Табл. 3. — Производство подъёмно-транспортного оборудования в СССР, шт.

  Дизелестроение производит дизели общепромышленного применения — судовые, тепловозные, для стационарной и передвижной энергетики, буровых установок, строительно-дорожных машин, большегрузных автомобилей и др. Дизелестроение в России начало развиваться с конца 19 в. Были созданы отечественные оригинальные конструкции дизелей стационарного и судового применения. К 1914 общий годовой выпуск дизелей в стране составил 122 тыс. л . с. После Октябрьской революции дизелестроение стало развиваться быстрыми темпами, в 1924 организована исследовательская лаборатория, позднее преобразованная в Центральный научно-исследовательский дизельный институт (ЦНИДИ). Были проведены работы по упорядочению типажа дизелей и созданию их новых типов, в том числе первых тепловозных дизелей. К 1940 выпускалось 19 типов дизелей, из них 14 новых, в том числе лёгкие быстроходные мощностью до 1000 л.с., судовые — до 4000 л.с. (1 л. с. = 0,736 квт ).

  Во время Великой Отечественной войны было развёрнуто строительство танковых дизелей на Барнаульском заводе «Трансмаш», Уральском турбомоторном и др. заводах. В 50—60-х гг. было налажено производство ряда новых мощных дизелей для судов, тепловозов, буровой техники, передвижной энергетики и др. Проведена работа по повышению надёжности и сроков службы дизелей, повышению их экономичности, созданию полностью автоматизированных дизелей и установок. В 1975 выпускалось 25 типов дизелей, газовых двигателей и газомотокомпрессоров более чем в 400 модификациях, агрегатной мощностью от 4 до 21 000 л. с. Наиболее крупные дизелестроительные заводы: Брянский машиностроительный, Коломенский им. В. В. Куйоышева, Барнаульский «Трансмаш» им. В. И. Ленина, Ленинградский «Звезда» им. К. Е. Ворошилова, Горьковский «Двигатель революции», Токмакский им. С. М. Кирова. Данные о выпуске дизелей приведены в табл. 4.

Табл. 4. — Производство дизелей в СССР (без автотракторных)

  Т. м. достигло высокого уровня развития и в др. социалистических странах. Машиностроение Чехословакии производит современные прокатные станы, тепловозы, дизели, роторные и универсальные экскаваторы и др.; ГДР — сортовые прокатные станы, краны, дизели, роторные экскаваторы; Польши — судовые дизели, краны; Венгрии — волочильные станы, дизели и др.; Румынии — прокатное оборудование, дизели; Болгарии — подъёмно-транспортное и др. оборудование.

  Среди капиталистических стран, которые производят большое количество продукции т. м., — США, ФРГ, Япония, Великобритания, Франция, Италия.

  О производстве тепловозов и железнодорожных вагонов см. в ст. Транспортное машиностроение .

  Лит. см. при ст. Машиностроение .

  И. С. Ревес, Е. С. Матвеев (раздел о дизелестроении).

Тяжёлые спла'вы, композиционные материалы на основе вольфрама, содержащие до 10% (по массе) никеля и железа в отношении от 7:3 до 1:1 (сплавы типа ВНЖ) или никеля и меди в отношении от 3:2 до 1:1 (ВНМ), а иногда также небольшое количество хрома, молибдена, рения, кобальта и др. металлов. Структура Т. с. двухфазная: зёрна W (g-фаза) равномерно распределены в не тугоплавкой матрице (Ni и Fe или Cu — a-фаза); при этом Fe или Cu ограничивают растворимость W в Ni, предотвращая образование b-фазы (Ni₄ W), и снижают температуру начала плавления a-фазы. Т. с. пластичны, легко обрабатываются резанием и давлением. Их свойства зависят от количества и зернистости g-фазы, отношения Ni: Fe или Ni: Cu, легирующих добавок и условий получения. Сплавы ВНМ менее прочны, чем сплавы ВНЖ, из-за образования грубой дендритной структуры при охлаждении от температуры спекания, но более технологичны при изготовлении благодаря более низкой (~ на 100 °С) температуре начала плавления a-фазы. Плотность Т. с. ³16,5—17 г/см³ (20 °С); термический коэффициент линейного расширения в интервале 20—400 °С (4,0— 5,5)×10^-6 ; предел прочности при растяжении до 150 кгс/мм² (1 кгс/мм² = 10⁷ н/м² ), при сжатии до 120 кгс/мм² ; предел текучести до 140 кгс/мм² ; относительное удлинение до 30%; ударная вязкость не надрезанных образцов ³1кгс •м/см² . Т. с. коррозионноустойчивы, хорошо поглощают g- и рентгеновские лучи. Получают Т. с. из смесей порошков металлов методами порошковой металлургии. В процессе спекания при 1350—1500 °С в присутствии жидкой фазы происходит перекристаллизация вольфрамового порошка с образованием почти сферических частиц, в десятки раз превосходящих по размеру частицы исходного порошка. Последующая обработка давлением и термическая обработка позволяют улучшить свойства Т. с.

  Благоприятным сочетанием ценных свойств Т. с. обусловлен широкий диапазон областей их применения. Из Т. с. изготовляют, например, экраны, более эффективно защищающие от проникающей радиации, чем свинцовые, контейнеры для радиоактивных изотопов (например, ⁹⁰ Sr), балансы и противовесы в конструкциях летательных аппаратов, противовесы часов с автоматическим заводом, роторы гироскопов, инерциальные массы, сердечники для бронебойных снарядов, штампы для электровысадочных процессов, вставки матриц для горячего прессования прутков из латуни и бронз. Т. с. используются как электродный материал (бесстружковая обработка металла, сварка сопротивлением и т.п.), в качестве термокомпенсаторов в кремниевых полупроводниковых приборах. Области применения Т. с. постоянно и быстро расширяются.

  О. П. Колчин, Ю. А. Эйдук.

Тяжёлые цветны'е мета'ллы, название группы цветных металлов, включающей Cu, Ni, Со, Pb, Sn, Zn, Cd, Bi, Sb, Hg. Мировое производство Cu, Pb, Zn, Ni исчисляется миллионами тонн в год. Сырьём для получения Т. ц. м. служат сульфидные и окисленные полиметаллические руды, в которых обычно содержатся также многие благородные, редкие и др. ценные элементы, добываемые попутно с основными металлами. Многообразием типов руд и номенклатуры металлов обусловлено большое число разнообразных и достаточно сложных методов их получения, обеспечивающих максимально полное извлечение всех ценных составляющих сырья. Методы получения Т. ц. м. подразделяются на пирометаллургические (осуществляемые при высоких температурах обычно с расплавлением всей массы сырья; см. Пирометаллургия ) и гидрометаллургические (основанные на избирательном растворении ценных составляющих в водных растворах кислот или др. растворителях и последующем выделении из раствора методами электролиза или цементации ; см. Гидрометаллургия ). Пирометаллургической переработке обычно предшествует механическое обогащение руд, в процессе которого происходит частичное разделение (методами флотации или гравитационного обогащения ) ценных минералов и минералов пустой породы. Полученные тем или иным методом черновые металлы подвергают рафинированию .