По имеющейся на моём компе инфе, на первом этапе производства иголок, проволоку «серебрянку» - из выше упомянутого сплава, сперва разрезают на заготовки на выпрямляюще-режущей машине. Другой станок формирует иглу, сжимая её валиками. Затем, на третьем станке затачивают её кончик, а на четвёртом – пробивается ушко. После фрезерования на ушке желобка для лучшего раздвигания тканей, иглы шлифуют в специальных барабанах обыкновенными опилками…
Вот и всё!
Я хочу действуя уже накатанным путём, закупить технологию, даже готовое предприятие через Иохеля Гейдлихи и его «Red Fannie Mae». А потом апгрейдить – чтоб, объединить все эти операции в одну производственную линию: с одной стороны запускаем проволоку, с другой стороны – принимаем готовую продукцию.
Сложно?
Да, согласен – нереально сложно!
Но у меня есть общие представления - как это можно сделать, есть мой компьютер с программами автоматизированного проектирования и черчения на нём… И конечно же – огромное желание. В случае удачи же, эффект будет воистину потрясающем: огромной стране - иглы нужны буквально вагонами.
Ведь, кроме всех известных бытовых игл, бывают промышленные иглы, обувные, ковровые и вязальные иглы. Кроме того, иглы делятся на швейные ручные - обыкновенные, штопальные, вышивальные, для слепых, скорняжные, шорные и так далее и, машинные с утолщением на одном конце которое называют колбой - являющиеся важной частью швейных машин. Последние, вызывают наибольший интерес для производителей - ведь ассортимент крупных предприятий швейной промышленности может насчитывать несколько тысяч различных наименований игл различной толщины, формы острия и вида покрытия поверхности…
Золотая, никогда неиссякаемая жила!
Да, кстати – пора призадуматься и об производстве рыболовных крючков – а то Клим уже все уши прожужжал.
Освоение технологии производства обыкновенных швейных игл (с которыми в Советской России была просто бЯда), не только даст деньги для дальнейшего прогрессорства, но и надеюсь - «откроет» врата технологий производства карбюраторных жиклеров, дизельных форсунок, часов, приборов и взрывателей для снарядов, наконец.
Что общего, спросите, в мини-заводах по производству швейных игл и кирпичей?
Отвечу кратко: подход к технологии их изготовления. А чтобы ответить на этот вопрос подробно и с обоснованием каждой «заклёпки» — это надо будет целые тома написать…
Кто их читать будет?
***
В этом же году было создано первое в таком роде Научно-производственного объединение (НПО) «Циркон», в который вошли капиталами и производственными мощностями кооператив «Красный рассвет», «Особое проектно-техническое бюро № 007» (ОПТБ-007) и сотни три отдельных артелей – старых или вновь специально созданных. Это был совершенно новый - более высокий уровень развития ульяновской промышленной кооперации.
Когда вместо опытно-экспериментальной, была построена не в пример более производительная промышленная установка по извлечению не только диоксида титана - но и соединений циркона и гафния, причём в достаточно чистом виде…
Вот тут уж я повеселился от души!
Первым делом, мы научились массово изготовлять вышеупомянутые «циркониевые кирпичи», которые стали сперва поставляться в АО «Россредмаш» на металлургические заводы. «Вечные» сталеплавильные печи выдерживали более высокую температуру –необходимую для плавки сортов конструкционных, инструментальных и броневых(!) легированных сталей.
Затем, огнеупоры отправились в Ленинградскую область - на первый в стране Волховский алюминиевый завод.
В отличии от шамота, расплавленный алюминий к огнеупорам из диоксида циркония не пристает – что позволяет плавильным печам работать без остановки на ремонт до десяти месяцев. Производство основной продукции на Волховском комбинате значительно выросло и, в свою очередь по заключённому с ним договору - десятая часть внепланового «крылатого металла» поставлялась предприятиям Нижегородского края.
Кстати, насчёт «крылатого металла», которого остро не хватало советской авиационной промышленности - вплоть до построения мощных ГЭС на великих сибирских реках и металлургических комбинатов при них…
В курсе, да?
Никакой «Ленд-лиз» не мог покрыть эту нужду, а когда он по окончанию Второй мировой войны - он накрылся большим люминиевым тазом, стало ваще кисло.
В студенческих конспектах сына было описано достаточно много технологий цветной металлургии, которые возможно применить в тридцатые годы. Например, добавление в сырьё для плавки алюминия минерала криолита - позволяет значительно снизить температуру, а значит – потребление электроэнергии на единицу выпущенной продукции. Природные месторождение этого минерала, похожего на грязноватый снег, имеется близ южноуральского городка Миас в Ильменских горах. Кроме того, криолит возможно производить искусственно из вполне доступного и недорого сырья.
Эта и некоторые другие технологии, мною были без всякой задней мысли подарены заводу безвозмездно – то есть даром.
Отчего такая несвойственная мне щедрость?
А кого грабить?!
Ленинградцам и, так достаётся от зиновьевского правления - мне их по-человечески жалко и искренне досадно, что отчасти по моей вине - так нехорошо с ними получилось.
Возвращаясь к алюминию скажу: озадаченные мной группы студентов-практикантов ищут сырьё на Урале, проектируется каскады малых ГЭС на хотя и небольших, но бесчисленных уральских речках и, в итоге, надеюсь - с «крылатым металлом» у нас во время войны будет, хотя бы ЧУТЬ-ЧУТЬ(!!!) лучше. Наши истребители, штурмовики и бомбардировщики – станут чуть-чуть менее деревянным и, будут летать - чуть-чуть выше, быстрее и дальше. И главное: будут чуть-чуть меньше рассыпаться в воздухе - от подгнившего лонжерона или плохо приклеенной и, оттого отставшей от нервюры крыла фанерной обшивки.
***
Однако, вернёмся к нашим диоксидам да карбидам…
Высоко оценил циркониевые тигли для плавки оптического стекла и единственный в СССР производитель оптики - «Ленинградский оптико-механический завод» (ЛОМО). Выпуск оптики военного предназначения выросло, себестоимость её снизилась - как бы не на порядок, а качество напротив – резко стартовало ввысь.
Поставлялся порошок диоксида циркония и, производителям обычного оконного стекла, электротехнического фарфора и промышленной керамики. Наши жилища стали немного светлее, автомобильные и авиационные свечи более надёжными, электроизоляторы более компактными.
Позже, «Московский электроламповый завод» (МЭЛЗ) весьма высоко оценил нити для ламп накаливания, сделанные из порошка карбида титана. В отличие от вольфрамовых – они обходились в несколько раз дешевле, но не уступали им в качестве. Когда же нити накаливания мы научились покрывать слоем диоксида циркония - делавшего излучение более интенсивным и ярким, советские «Bulb of Ilyich» (Лампочки Ильича)…
Кстати, никакого стёба!
Официальное название торговой марки – «фирменный бренд», так сказать.
…Так вот: «Лампочки Ильича» - были признаны лучшими в мире и стали экспортироваться в высокоразвитые страны, где произвели фурор - почище такового же у титановых белил.
Карбид циркония твёрдостью немногим уступает алмазу и заметно превосходит корунд. Трудами бывшего владельца, а ныне «красного директора» Андрея Ивановича Бюксенмейстера, на Костромском электромеханическом заводе научились делать из него сперва резаки для стекла, затем - абразивные круги и шлифовальные пасты. Якутские и архангельские алмазы ещё не известны, а импортные - до жути дороги и, наши абразивы - пришлись весьма кстати растущей как на дрожжах индустрии страны.
Однако, массово-доступный электроинструмент – всё ещё моя сладко-несбыточная мечта, увы…
